Koľajnica je kovový nosník s pôvodným prierezom. Slúži na vytvorenie podpery, po ktorej sa pohybuje železničná doprava. Prvýkrát sa koľajnice začali vyrábať v starovekom Ríme, ale potom sa na ich výrobu použilo drevo a vzdialenosť medzi nimi bola striktne 143 cm. Koľajnice sú inštalované v paralelnej rovine voči sebe. V dôsledku toho sa vytvorí "dvojvláknová cesta".
Hlavnou úlohou koľajnice je vedenie kolies prepravy a preberanie nákladu s jeho následným rozložením na spodné prvky hornej koľaje. V prípade použitia vlakov v zónach, kde nie je možný pohyb bez elektrickej trakcie, zohrávajú koľajnice úlohu vodiča prúdu a pre zóny s automatickým blokovaním sú koľajnice vodičom.
Výrobný materiál
Vo väčšine prípadov sa na výrobu koľajníc používa uhlíková oceľ. Kvalitu tohto materiálu ovplyvňujú niektoré faktory, napríklad mikroštruktúra a makroštruktúra ocele, jej chemická štruktúra atď. Prítomnosť uhlíka robí koľajnicu odolnejšou a spoľahlivejšou.
Nadbytok uhlíka v oceli však môže mať negatívny vplyv. Keď je jej prebytok, krehkosť sa výrazne zvyšuje. Preto sa pri pridávaní karbónu oplatí dbať na to, aby štruktúra oceľových guľôčok bola čo najpevnejšia.
Na zlepšenie kvality východiskovej suroviny sa používajú aj iné látky. V poslednej dobe sa čoraz častejšie uchyľujú k ošetreniu koľajníc mangánom. To zvyšuje odolnosť kovu voči mechanickému poškodeniu, čím je odolnejší a húževnatejší. Pridanie kremíka do zloženia ocele zvyšuje jej odolnosť proti opotrebeniu a tvrdosť. Môže sa použiť aj titán, vanád a zirkónium. Tieto stopové prvky môžu výrazne zlepšiť kvalitatívne charakteristiky ocele.
V žiadnom prípade by sa nemali pridávať prísady síry a fosforu, pretože robia oceľ náchylnejšou na lámanie a zvyšujú jej krehkosť. Veľmi často je možné pozorovať praskliny a zlomy v častiach vyrobených s pridaním týchto látok.
Už bolo diskutované vyššie, že oceľ má svoju vlastnú mikroštruktúru a makroštruktúru. Ako hlavný materiál pre prvú štruktúru sa používa perlit. Svojím tvarom pripomína dosky obsahujúce ferit. Homogénne zloženie ocele možno dosiahnuť jej kalením, to znamená spracovaním pri veľmi vysokej teplote. Kalenie zvyšuje odolnosť kovu proti opotrebovaniu, trvanlivosť, spoľahlivosť, tuhosť a húževnatosť. Pre makroštruktúru je prítomnosť nadbytočných látok alebo dutín neprijateľná.
Fyzikálne vlastnosti koľajníc
Skutočný profil koľajníc nebol vždy takýto. Postupom času utrpel zmeny. História si pamätá koľajnice hranaté, dvojhlavé, hríbovité, široké a iné.
Moderný dizajn koľajníc so širokou podrážkou zahŕňa podrážku, hlavu a krk, ktorý funguje ako spojovací prvok medzi týmito dvoma časťami. Stredová časť je mierne konvexná, takže zaťaženie kolies sa prenáša do stredovej oblasti koľajnice. Kĺby krku s podrážkou a hlavou majú hladké tvary. Na uvoľnenie napätia z krku je vyrobený vo forme krivky. Čím širšia je základňa pätky koľajnice, tým vyššia je jej bočná stabilita.
Existuje niekoľko štandardných veľkostí koľajníc. Pre Ruská federácia bežne sa vyrábajú koľajnice s dĺžkou 12,5, 25, 50, 100 m.
Je možné vyrobiť aj koľajnice a kratšie dĺžky. Používajú sa na nerovných železničných tratiach. Dĺžka súvislej zváranej dráhy nie je menšia ako 400 m a môže dosiahnuť dĺžku destilácie. Čím väčšia je dĺžka koľajnice, tým menší je odpor voči pohybu vozidla a tým aj jeho opotrebovanie. Zádrž ocele pri prechode na súvislú zváranú dráhu dosahuje 4 tony na 1 km dráhy. Je to možné z dôvodu absencie upevňovacích prvkov v oblasti koľajových spojov.
Pri výpočte výkonu materiálu je potrebné vziať do úvahy taký parameter, ako je špecifická hmotnosť na 1 m koľajnice. Je zvykom merať ho v kilogramoch.
Ďalším prvkom železničnej trate sú podvaly. Zohrávajú úlohu upevňovacieho prvku. Vďaka vývoju moderné technológie bolo možné vyrábať podvaly nielen zo železobetónu a dreva, ale aj z ocele alebo plastu.
Pri výpočte nákladov na jednu koľajnicu sa berie do úvahy jej špecifická hmotnosť, celkové parametre (dĺžka a šírka), tvrdosť a stupeň odolnosti proti opotrebeniu.
Typy koľajníc
Pre výber správneho typu koľajníc je potrebné vypočítať zaťaženie trate a priemernú rýchlosť, akou sa po nej preprava bude pohybovať. Vezmime si ako príklad masívnu koľajnicu s veľkou hmotnosťou. Priaznivo ovplyvňuje životnosť podvalov a znižuje ekonomické náklady na údržbu linky zvýšením jej životnosti.
Dnes existujú tieto typy koľajníc:
- Železnica. Tento typ je považovaný za najobľúbenejší a najžiadanejší. Hmotnosť 1 metra takejto koľajnice je 50-65 kg, dĺžka je 12,5 alebo 50 m.
- Úzky rozchod. Používajú sa vtedy, keď je potrebné vytvoriť úzky medzikoľajový priestor. Tento typ koľajníc je široko používaný v banícky priemysel a na iných miestach s obmedzenou premávkou.
- Baník. S ich pomocou sa položia súvislé zvárané dráhy. Sú tiež veľmi obľúbené v priemyselnej oblasti.
- Električka. Názov hovorí sám za seba. Nie je určený pre veľké zaťaženie vedenia. Tieto koľajnice sú relatívne ľahké, čo vedie k ich rýchlemu opotrebovaniu.
- Žeriav. Používajú sa na miestach, kde je potrebné vytvoriť cesty pre pohyb žeriavu.
- Podžeriav. Tieto koľajnice sa považujú za najťažšie. V niektorých prípadoch je povolené pokladanie v niekoľkých radoch naraz.
- Zarámované. Používajú sa na miestach, kde sú vybudované prenosové mechanizmy.
- Protikoľajnica. Používajú sa pri práci vo vrchných stavbách železničných tratí.
- Ostrý. Rozsah použitia je podobný typu protikoľajnice. Typ špicatých koľajníc OP43 je možné rozlíšiť samostatne. Používa sa na stavbu železničných tratí.
Kde kúpiť tieto typy koľajníc? Odporúčame nakupovať od spoľahlivých dodávateľov. V Jekaterinburgu možno koľajnice kúpiť od obchodnej spoločnosti Rail-Komplekt. Spoločnosť predáva vysoko kvalitné železničné výrobky z popredných domácich tovární, ktoré spĺňajú normy GOST.
Klasifikácia koľajníc sa vykonáva podľa niekoľkých parametrov:
- Prítomnosť otvorov pre spojovacie prvky (skrutky).
- Spôsob tavenia ocele.
- kvalita. Podľa tohto parametra sa koľajnice delia na tepelne spevnené a tepelne nespevnené.
Tieto vlastnosti priamo ovplyvňujú cenu koľajnice.
Symboly
Každá koľajnica má označenie pozostávajúce z niekoľkých skupín čísel a písmen. Každé písmeno znamená špecifický parameter:
- A - typ koľajnice.
- В - kategória kvality.
- С - trieda použitej ocele.
- D je dĺžka koľajnice.
- E - prítomnosť otvorov pre skrutky.
- F - GOST.
Napríklad označenie koľajnice R65-T1-M76T-25-3 / 2 GOST R 51685-2000 naznačuje, že ide o železničný typ kategórie T1. Na jeho výrobu bola použitá oceľ triedy M76T. Dĺžka koľajnice je 25 m. Na každom konci má 3 otvory pre skrutky. Vyhovuje špecifikovanej norme GOST.
Vynález sa týka oblasti metalurgie železa, konkrétne výroby ocele používanej na výrobu železničných koľajníc. Oceľ obsahuje uhlík, mangán, kremík, vanád, hliník, chróm, nikel, dusík, železo a nečistoty v pomere zložiek, hm.%: uhlík 0,77-0,84, mangán 0,90-0,95, kremík 0, 20-0,35, vanád 0,06 -0,10, hliník nie viac ako 0,004, dusík 0,010-0,018, chróm nie viac ako 0,15, nikel nie viac ako 0,15, železo a iné nečistoty. Ako nečistoty oceľ obsahuje v % hmotn.: síru najviac 0,015, fosfor najviac 0,020, meď najviac 0,20 a kyslík najviac 0,0018. Pevnostné vlastnosti ocele, plasticita a odolnosť proti chladu sa zvyšujú v dôsledku tvorby disperznej štruktúry tvrdeného sorbitolu a zvýšením čistoty ocele z hľadiska nekovových inklúzií. 2 tab.
Vynález sa týka metalurgie železa, najmä výroby ocele na výrobu železničných koľajníc.
Známa perlitická koľajnicová oceľ s obsahom 0,71-0,82 % C; 0,75-1,05 % Mn; 0,25-0,60 % Si; 0,05-0,15 % V; nie viac ako 0,025 % P; nie viac ako 0,030 % S; nie viac ako 0,02 % A1.
Vytvorenie vysokopevnostných koľajníc s medzou pevnosti v ťahu viac ako 1300 N / mm 2 a relatívnym predĺžením najmenej 12,0 %, so zvýšenou prevádzkovou spoľahlivosťou a vysokou odolnosťou voči tvorbe defektov, predpokladá homogénnu perlitovú štruktúru, prvky je ťažké.
Známe ocele majú nasledujúce chemické zloženie (% hmotn.):
0,65-0,8 °C; 0,18-0,40 Si; 0,6-1,2 Mn; 0,001-0,01 Zr; 0,005-0,04 Al; 0,004-0,011 N je jeden prvok zo skupiny obsahujúcej Ca a Mg 0,0005-0,015; 0,004-0,040 Nb; 0,05-0,3; Fe - oc ..
0,69-0,82 °C; 0,45-0,65 Si; 0,6-0,9 Mn; 0,004-0,011 N; 0,005-0,009 Ti; 0,005-0,009 Al; 0,02-0,10 V; 0,0005-0,004 Ca; 0,0005-0,005 Mg; 0,15-0,4 Cr; Fe - ost ..
Významnými nevýhodami týchto ocelí je nízka rázová húževnatosť a odolnosť proti chladu, znížená spoľahlivosť a životnosť.
V oceli je to dané absenciou vanádu a nízkym obsahom dusíka. Má pomerne hrubé zrno austenitu (skóre 7-8). Vysoký obsah hliníka v ňom vedie k jeho znečisteniu hrubými líniovými inklúziami oxidu hlinitého, ktoré výrazne znižujú kontaktnú únavovú pevnosť koľajníc.
Uvedené nevýhody ocele sú spojené s prítomnosťou titánu v nej, nízkym obsahom vanádu a dusíka. Karbonitridy titánu vytvorené v tekutej oceli po ochladení výrazne znižujú rázovú húževnatosť a odolnosť koľajníc proti krehkému lomu.
Relatívne nízky obsah vanádu a dusíka nezabezpečuje tvorbu potrebného množstva nitridov hliníka a karbonitridov vanádu, ktoré sú potrebné na mletie austenitových zŕn a súčasne zvyšovanie pevnostných vlastností a odolnosti ocele proti chladu. Austenitové zrno v tejto oceli je pomerne hrubé a dosahuje 7-8 bodov.
Známa oceľ obsahujúca 0,65-0,89 % C; 0,18-0,65 % Si; 0,6-1,2 % Mn; 0,004-0,030 % N; 0,005-0,02 % Al; 0,0004-0,005 % Ca; 0,01-0,10 % V; 0,001-0,03 % Ti; 0,05-0,4 % Cr; 0,003-0,1 % Mo; karbonitridy vanádu 0,005-0,08 %; zatiaľ čo Ca a Al sú v pomere 1: (4-13); e - zvyšok.
Významnými nevýhodami ocele sú nízka rázová húževnatosť, zvýšený sklon ku krehkému lomu a znížená prevádzková odolnosť, ktorá je spôsobená prítomnosťou titánu v oceli, nízkym obsahom vanádu, vysokou koncentráciou hliníka. Výsledné karbonitridy titánu výrazne znižujú húževnatosť a odolnosť proti krehkému lomu.
Nízka koncentrácia vanádu nezabezpečuje tvorbu potrebného množstva karbonitridov vanádu, ktoré je potrebné pre dodatočné zjemnenie zrna a zvýšenie pevnostných vlastností a odolnosti ocele proti chladu.
Použitie veľkého množstva hliníka na dezoxidáciu ocele spolu s vápnikom vedie k jej kontaminácii akumuláciou hlinitanov vápenatých, bohatých na oxid hlinitý, ktoré znižujú kontaktnú únavovú pevnosť.
Prítomnosť síry a fosforu vo veľkých množstvách v oceli vedie k zvýšeniu krehkosti ocele do červena a za studena.
Známa vybraná ako prototyp ocele s obsahom (% hmotn.): 0,78-0,88 C; 0,75-1,05 Mn; 0,25-0,45 Si; 0,03-0,15 V; nie viac ako 0,02 Al; nie viac ako 0,020 R; nie viac ako 0,015 S.
Koľajnice vyrobené z ocele E83F sú podrobené objemovému kaleniu oleja pri nízkej teplote a následnému popúšťaniu.
Významnými nevýhodami ocele sú zvýšený sklon ku krehkému lomu.
Požadovaným technickým výsledkom vynálezu je vytvorenie dispergovanej štruktúry vytvrdzujúceho sorbitolu, zvýšenie pevnostných vlastností, plasticity, mrazuvzdornosti, čistoty ocele v zmysle nekovových inklúzií.
Aby sa to dosiahlo, oceľ obsahujúca uhlík, mangán, kremík, vanád, hliník navyše obsahuje chróm, nikel, dusík v nasledujúcom pomere zložiek (% hmotn.):
Okrem toho je množstvo nečistôt v jeho zložení dodatočne obmedzené v nasledujúcom pomere (% hmotn.):
Nárokované chemické zloženie je vybrané na základe nasledujúcich podmienok. Zvolený obsah uhlíka poskytuje počas objemového kalenia homogénnu štruktúru ochladeného sorbitolu s medzou pevnosti v ťahu vyššou ako 1300 N/mm2, relatívne predĺženie o viac ako 0,12 % a zúženie o viac ako 35 %.
Koľajnice vyrobené z ocele s obsahom viac ako 0,84 % C majú zníženú rázovú húževnatosť pri mínus 60 ° C (0,15 MJ / m 2). Zavedenie Mn, V, Cr je tiež spojené s potrebou zvýšiť húževnatosť a odolnosť ocele proti opotrebovaniu pri kontakte pracovného kolesa a koľajnice.
Zvolený pomer Mn, Si, Ni, Cr v oceli s obsahom 0,77-0,84 % C poskytuje zníženie teploty transformácie austenitu a získanie viac disperznej štruktúry ochladeného sorbitolu.
Pokles obsahu mangánu v porovnaní s prototypom je spôsobený zavedením dostatočného množstva chrómu do ocele na zvýšenie prekaliteľnosti a odolnosti proti opotrebeniu. Nárokované koncentrácie Ni a Cr zároveň vylučujú tvorbu horného bainitu v mikroštruktúre, ktorý nie je povolený v pracovnej časti hlavy koľajnice. Avšak s obsahom uhlíka 0,77-0,84% a vysokou koncentráciou mangánu (> 0,95%) sú v štruktúre tepelne spevnených koľajníc pozorované úseky horného bainitu.
Výsledkom je, že nárokované obsahy Mn, Si, Cr, Ni poskytujú požadované zníženie transformačnej teploty austenitu a vytvorenie štruktúry dispergovaného kaliaceho sorbitolu, ktorý má vyššie mechanické vlastnosti, tvrdosť a odolnosť proti opotrebeniu.
Pozitívny účinok malých prídavkov chrómu spočíva v tom, že zvyšuje odolnosť proti opotrebovaniu tvorbou karbidov. V prítomnosti chrómu sa zvyšuje schopnosť Mn a V inhibovať rast austenitového zrna.
Zavedenie niklu do nárokovaného rozsahu poskytuje spolu s hliníkom a vanádom získanie zaručenej rázovej húževnatosti ocele pri kladných a záporných teplotách. Jeho obsah do 0,15 % priaznivo ovplyvňuje rázovú húževnatosť a pri koncentrácii nad 0,15 % je možné získať neprijateľnú štruktúru horného bainitu v koľajniciach.
Použitie vanádu v oceli je spôsobené tým, že podobne ako Cr a Mn zvyšuje rozpustnosť dusíka v kove, viaže ho na silné chemické zlúčeniny (nitridy, karbonitridy vanádu), ktoré zjemňujú austenitové zrno a znižujú jeho sklon. rásť pri zahrievaní.
Zavedenie V, N v rámci nárokovaných limitov do ocele vedie k zjemneniu austenitového zrna na body 9-12 a zníženiu jeho tendencie rásť pri zahrievaní v dôsledku tvorby dispergovaných častíc karbonitridov vanádu, k zvýšeniu pevnostné a viskozitné vlastnosti a odolnosť proti krehkému lomu (odolnosť za studena). Bez použitia dusíka však vanád vo vysokých koncentráciách (> 0,1 %) znižuje húževnatosť a zvyšuje krehkosť ocele za studena. Vanád zvyšuje medzu odolnosti a zlepšuje zvárateľnosť.
V oceli s obsahom najmenej 0,010 % N je optimálna koncentrácia vanádu 0,06 – 0,10 %. Spodná hranica obsahu vanádu v oceli bola zvolená preto, že začína mlieť zrno pri koncentrácii vyššej ako 0,06 %. Horná hranica obsahu vanádu je stanovená na základe toho, že so zvýšením jeho koncentrácie nad 0,10% relatívny podiel dusíka v karbonitride vanádu klesá, vzniká karbonitrid, ktorý je zložením blízky karbidu vanádu, ktorý znižuje sila nárazu.
Koncentrácia dusíka nižšia ako 0,010 % v oceli s obsahom menej ako 0,06 % vanádu neposkytuje požadovanú úroveň pevnostných vlastností, rázovej húževnatosti pri mínus 60 °C a zjemnenia austenitového zrna. So zvýšením obsahu vanádu a dusíka v oceli na deklarované limity sa množstvo karbonitridov v nej zvyšuje, čo poskytuje zvýšenie pevnostných vlastností a odolnosti proti chladu. Avšak pri zvýšení dusíka o viac ako 0,018 % sú možné prípady bodkovanej segregácie a „varenia dusíka“ (bubliny v oceli).
Obmedzenie obsahu medi, síry a fosforu bolo zvolené na zlepšenie kvality povrchu a zvýšenie ťažnosti a húževnatosti ocele. Okrem toho koncentrácia síry určuje červenú krehkosť, fosfor - krehkosť ocele za studena.
Chemické zloženie koľajnicovej ocele podľa vynálezu umožňuje výrobu trstinových koľajníc s vysokou pevnosťou, odolnosťou voči opotrebovaniu a chladu so zvýšenou odolnosťou proti kontaktnej únave počas objemového kalenia v oleji, po ktorom nasleduje popúšťanie.
Oceľ nárokovaného zloženia (tabuľka 1) bola tavená v 100-tonovej elektrickej oblúkovej peci DSP-100 I7 a naliata do stroja na plynulé liatie. Výsledné polotovary boli zahrievané a valcované podľa bežnej technológie na koľajniciach typu P65, ktoré boli kalené v oleji od teploty 800-820°C a temperované pri 460°C. Údaje uvedené v tabuľke 2 ukazujú, že mechanické vlastnosti, tvrdosť objemovo tvrdených koľajníc vyrobených z nárokovanej ocele sú výrazne vyššie ako u koľajníc vyrobených z ocele E83F. Nárokované chemické zloženie koľajovej ocele tiež poskytuje vysokú úroveň plastických vlastností a vysokú odolnosť proti krehkému lomu (KCU-60 °C≥0,2 MJ/m2). Zvyšovaním tvrdosti, pevnosti, plastických a viskóznych vlastností koľajníc sa zvyšuje ich odolnosť proti opotrebovaniu a chladu, kontaktná únavová pevnosť a prevádzková spoľahlivosť.
Zoznam zdrojov zohľadnených pri skúmaní
1. GOST R 51685-2000 "Železničné koľajnice. Všeobecné technické podmienky".
2.A.S. ZSSR č.1435650, M. trieda. С22С 38/16, 1987
3.A.S. ZSSR č.1239164, M. trieda. С22С 38/16, 1984
4. RF patent č. 1633008, M. trieda. С22С 38/16, 1989
5. TU 0921-125-01124328-2001 „Koľajnice so zvýšenou odolnosťou proti opotrebovaniu a kontaktnou odolnosťou“.
| stôl 1 | ||||||||||||
| Chemické zloženie ocele | ||||||||||||
| Zlúčenina | Hmotnostný zlomok prvky, % | |||||||||||
| S | Mn | Si | V | A1 | Cr | Ni | Cu | S | R | N 2 | O 2 | |
| 1 | 0,77 | 0,90 | 0,31 | 0,06 | 0,004 | 0,05 | 0,05 | 0,05 | 0,006 | 0,007 | 0,012 | 0,0014 |
| 2 | 0,87 | 0,95 | 0,39 | 0,09 | 0,002 | 0,08 | 0,10 | 0,10 | 0,009 | 0,012 | 0,014 | 0,0014 |
| 3 | 0,83 | 0,95 | 0,30 | 0,10 | 0,004 | 0,15 | 0,12 | 0,12 | 0,006 | 0,017 | 0,017 | 0,0018 |
| 4 | 0,84 | 0,90 | 0,20 | 0,08 | 0,004 | 0,25 | 0,15 | 0,15 | 0,012 | 0,013 | 0,015 | 0,0014 |
| 5 | 0,81 | 0,95 | 0,30 | 0,07 | 0,002 | 0,11 | 0,15 | 0,15 | 0,006 | 0,010 | 0,020 | 0,0014 |
| 6 | 0,85 | 0,90 | 0,35 | 0,10 | 0,003 | 0,05 | 0,10 | 0,10 | 0,008 | 0,014 | 0,018 | 0,0013 |
| 7 | 0,78 | 0,91 | 0,31 | 0,08 | 0,003 | 0,06 | 0,05 | 0,05 | 0,013 | 0,010 | 0,013 | 0,0016 |
| 8 | 0,79 | 0,95 | 0,25 | 0,07 | 0,003 | 0,10 | 0,12 | 0,12 | 0,006 | 0,009 | 0,015 | 0,0013 |
| 9 | 0,80 | 0,93 | 0,21 | 0,06 | 0,002 | 0,10 | 0,10 | 0,10 | 0,010 | 0,011 | 0,018 | 0,0012 |
| 10 | 0,84 | 0,94 | 0,20 | 0,07 | 0,004 | 0,12 | 0,11 | 0,11 | 0,012 | 0,013 | 0,020 | 0,0014 |
| Prototyp TU-0921-01124328-2001 Oceľ E83F |
0,78-0,88 | 0,75-1,05 | 0,25-0,45 | 0,03-0,15 | nie viac ako 0,02 | ≤0,15 | ≤0,15 | ≤0,20 | ≤0,025 | ≤0,25 | - | - |
| tabuľka 2 | |||||||||||
| Mechanické vlastnosti koľajníc | |||||||||||
| Možnosť | σt | σB | δ5 | ψ | Tvrdosť | KCU, J/cm2 pri teplote ° С |
|||||
| N/mm 2 | % | HB10 | HB22 | НВш | NVpod | НВпкг | +20 | -60 | |||
| 1 | 900 | 1313 | 13 | 40 | 388 | 378 | 352 | 378 | 390 | 49;47 | 25; 26 |
| 2 | 930 | 1300 | 12 | 39 | 388 | 373 | 363 | 363 | 388 | 47;43 | 24; 28 |
| 3 | 980 | 1333 | 12 | 43 | 385 | 363 | 352 | 352 | 388 | 45;45 | 25; 25 |
| 4 | 980 | 1320 | 13 | 42 | 388 | 375 | 363 | 363 | 389 | 44;42 | 29; 24 |
| 5 | 950 | 1312 | 14 | 43 | 388 | 363 | 375 | 363 | 388 | 45;40 | 27; 28 |
| 6 | 890 | 1312 | 13 | 40 | 388 | 375 | 375 | 363 | 390 | 44;41 | 27; 26 |
| 7 | 920 | 1323 | 12 | 39 | 383 | 372 | 363 | 370 | 395 | 41;42 | 26; 27 |
| 8 | 980 | 1343 | 12 | 33 | 385 | 373 | 363 | 352 | 390 | 37;38 | 25; 27 |
| 9 | 990 | 1340 | 12 | 39 | 388 | 375 | 375 | 363 | 390 | 36;35 | 24; 25 |
| 10 | 1000 | 1350 | 12 | 43 | 388 | 375 | 375 | 363 | 401 | 36;35 | 23; 22 |
| prototyp | 880 | 1274 | 7 | 26 | ≥352 | ≥341 | ≤401 | ≤401 | ≥363 | 0,2 | 0,15 |
| Poznámka: НВпкг - tvrdosť na valivej ploche hlavy koľajnice; | |||||||||||
| HB10, HB22 - tvrdosť vo vzdialenosti 10 a 22 mm; | |||||||||||
| НВш - tvrdosť v krku; | |||||||||||
| HB - pevnosť v podrážke. |
Koľajnicová oceľ s obsahom uhlíka, mangánu, kremíka, vanádu, hliníka a železa, vyznačujúca sa tým, že navyše obsahuje chróm, nikel, dusík v nasledujúcom pomere zložiek, hmotn.
zároveň je množstvo nečistôt v ňom dodatočne obmedzené na
nasledujúci pomer, hmotn. %:
Podobné patenty:
Vynález sa týka oblasti metalurgie, konkrétne konštrukčných ocelí na odlievanie používaných v rôznych priemyselných odvetviach, vrátane automobilového priemyslu pri výrobe veľkorozmerných odliatkov pre banské sklápače s mimoriadne vysokou záťažou, pracujúce pri zvýšenom rázovom zaťažení a v extrémnych klimatických podmienkach. podmienky.
Vynález sa týka oblasti metalurgie, konkrétne zloženia ocelí použiteľných na výrobu častí strojov a zariadení pracujúcich v sťažených podmienkach, najmä na valcovanie valcov elektrických valcovní.
Vynález sa týka oblasti metalurgie a možno ho použiť pri výrobe zváraných konštrukcií z dvojvrstvových valcovaných výrobkov, ktoré sú dlhodobo prevádzkované pri negatívnych teplotách v podmienkach intenzívnych mechanických, korózno-erozívnych účinkov silných ľadových polí a morská voda, najmä trupy jadrových ľadoborcov, plavidlá na navigáciu ľadom, stacionárne a plávajúce plošiny odolné voči morskému ľadu na výrobu uhľovodíkov na arktickom šelfe
Vynález sa týka oblasti metalurgie, konkrétne výroby veľkých za tepla valcovaných profilov a tvarových valcovaných výrobkov z nízkouhlíkovej nízkolegovanej ocele. Oceľ obsahuje zložky v nasledujúcom pomere, hmotn.%: uhlík 0,08-0,12, mangán 1,30-1,80, kremík od viac ako 0,50 do 0,80, fosfor do 0,030, síra od viac ako 0,01 do maximálne 0,030, chróm do 0. nikel do 0,3, meď do 0,3, hliník nad 0,01, vanád 0,05-0,10, vápnik 0,0001-0,005, dusík do 0,008 a zvyšok železa. Požadovaná hodnota medze klzu 345 N / mm2 je zabezpečená pre výrobu veľkých za tepla valcovaných profilových a tvarovaných ocelí bez použitia zrýchleného chladiaceho systému po valcovaní. 1 ex.
Vynález sa týka oblasti metalurgie, konkrétne ocele používanej na výrobu častí rezných nástrojov. Oceľ obsahuje v % hmotn.: od 0,28 do 0,5 C, od 0,10 do 1,5 Si, od 1,0 do 2,0 Mn, maximálne 0,2 S, od 1,5 do 4 Cr, 3,0 až 5 Ni, 0,7 až 1,0 Mo, 0,6 až 1,0 V, stopové množstvá do maximálneho celkového obsahu 0,4 % hmotn. kovy vzácnych zemín, zvyšok tvorí v podstate len železo a nečistoty. Po zmäkčujúcom žíhaní má oceľ matricu obsahujúcu prestarnutý martenzit až do asi 5 % objemových v podstate okrúhlych, rovnomerne rozložených karbidov, pričom matrica je v podstate bez karbidov na hranici zŕn. Oceľ má zlepšenú obrobiteľnosť, odolnosť proti opotrebovaniu a prekaliteľnosť. 7 n. a 15 c.p. f-kryštály, 21 dwg., 6 tbl.
Vynález sa týka oblasti metalurgie, konkrétnejšie výroby valcovania, a možno ho použiť na získanie zvárateľných pásov pevnostnej kategórie X100 podľa normy API 5L-04, používaných pri stavbe vysokotlakových ropovodov a plynovodov. Technickým výsledkom je zvýšenie pevnostných vlastností pásov pri zabezpečení podielu vláknitej zložky na lome vzorky minimálne 90 %. Na dosiahnutie technického výsledku sa po tavení ocele získajú plynule odlievané bramy, ktoré sa zahrejú na austenitizačnú teplotu, vykoná sa viacprechodové hrubovanie a dokončovacie valcovanie s regulovanou teplotou konca valcovania a pásy sa ochladzujú vodou, pričom po hrubé valcovanie valce sa ochladia na teplotu 720-800 °C, dokončovacie valcovanie sa vykonáva s relatívnym znížením na jeden priechod 8-25 % a teplotou konca valcovania rovnajúcou sa 740-790 °C, po ktorej sa pásy ochladia rýchlosťou najmenej 17 °C/s. Oceľ sa taví s nasledujúcim chemickým zložením, hmotn. %: 0,06-0,11 C, 0,02-0,04 Si, 1,45-1,95 Mn, 0,15-0,28 Mo, 0,01-0,06 Nb, 0,01-0,09 Ti, 3,15-0,0,0,0. Cr, 0,002-0,009 N, nie viac ako 0,20 V, zvyšok Fe. 2 tab.
Vynález sa týka oblasti metalurgie, konkrétne vysokopevných konštrukčných ocelí, kalených najmä na vzduchu, používaných na výrobu osovo symetrických dielov karosérií. Oceľ obsahuje uhlík, kremík, chróm, mangán, nikel, molybdén, vanád, meď, síru, fosfor, železo a nevyhnutné prímesi s nasledujúcim pomerom zložiek, % hm.: uhlík 0,18 - 0,24, mangán 1,0 - 1, 5, kremík 0,20 - 0,40, síra nie viac ako 0,010, fosfor nie viac ako 0,015, chróm od 3,00 do 3,20, nikel 0,90 - 1,20, molybdén 0,50 - 0,70, železo 0,10 - 0,50 - 0,70 železa, obsah medi a obsahu medi 5 - viac ako 0,20 nečistôt, nečistôt odpočinok. Oceľ má po termomechanickom spracovaní vysokú ťažnosť, ktorá umožňuje jej deformáciu rotačným ťahaním za studena so stupňami deformácie 50-70% a poskytuje mechanické vlastnosti v kalenom stave nad 155 kgf / mm2 s pomerným predĺžením min. 7 %. 3 tbl, 2 ex
Vynález sa týka oblasti metalurgie, konkrétne konštrukčných komplexne legovaných vysokopevných ocelí, kalených na vzduchu a použiteľných pri výrobe osovo symetrických dielov pracujúcich pod tlakom. Oceľ obsahuje v % hmotn.: uhlík od 0,18 do menej ako 0,2, mangán 1,00-1,3, kremík 0,20-0,40, síru najviac 0,010, fosfor najviac 0,015, chróm 2, 90-3,20, meď najviac 0. nikel 2,20-2,50, molybdén 0,70-0,90, vanád od 0,15 do menej ako 0,20, železo a nevyhnutné nečistoty, ostatné. Po ochladení na vzduchu a termomechanickom spracovaní je konečná pevnosť v ťahu σВ najmenej 170 kgf / mm2 a relatívne predĺženie δ5 je najmenej 6%. 1 dwg, 5 tbl, 1 ex
[0001] Vynález sa týka oblasti metalurgie, konkrétne oceľového plechu s vysokou pevnosťou, ktorý má pomer medze klzu k pevnosti v ťahu 0,6 alebo viac. Plech je vyrobený z ocele nasledujúceho zloženia v % hmotn.: 0,03-0,20 % C, 1,0 % alebo menej Si, viac ako 1,5 až 3,0 % Mn, 0,10 % alebo menej P, 0,05 % alebo menej S, 0,10 % alebo menej Al, 0,010 % alebo menej N, jeden alebo viac druhov prvkov vybraných z Ti, Nb a V, ktorých celkový obsah je 0,010-1,000 %, 0,001-0,01 Ta, zvyšok je Fe a nevyhnutné nečistoty. Štruktúra plechu obsahuje ferit a sekundárnu fázu vrátane martenzitu. Plošná frakcia feritu je 50 % alebo viac a priemerná veľkosť kryštálových zŕn je 18 um alebo menej. Plošný podiel martenzitu v sekundárnej fáze sa pohybuje od 1 % do menej ako 7 %. Požadovaná pevnosť a tvarovateľnosť je zabezpečená pri znížení hmotnosti plechu. 12 n. a 8 c.p. f-kryštály, 6 tbl., 1 ex.
Vynález sa týka oblasti metalurgie železa, konkrétne výroby ocele používanej na výrobu železničných koľajníc.
Lopata je neoddeliteľnou súčasťou domácnosti. Rozsah tohto nástroja je široký. A keďže sa nástroj často používa, sú naň kladené určité požiadavky.
Musí byť pevný, odolný, ľahko použiteľný, vysoko odolný voči korózii a trvácny. Koľajnicové oceľové lopaty sa v týchto bodoch na trhu celkom dobre osvedčili.
1 Technológia tvorby
Hlavným materiálom pre takéto lopaty je koľajnicová oceľ nasýtená uhlíkom. Materiál sa vyznačuje vysokou pevnosťou a nízkou hmotnosťou, čo je najlepšia možnosť pre pracovný nástroj. Často sa na takéto účely používajú staré koľajnice alebo koľajnice, ktoré nespĺňajú požadované podmienky. Výsledný kov je zabalený a potom spracovaný.
1.1 Výrobný proces (video)
1.2 Výhody koľajovej oceľovej lopaty
Z výhod koľajových oceľových lopatiek je potrebné poznamenať:
Vysoká pevnosť a vyvážená elasticita. Tieto vlastnosti zabezpečuje odolný materiál a špeciálna metóda vytvrdzovania. Navyše elasticita kovovej základne umožňuje, aby sa lopata pri zaťažení mierne ohýbala a potom sa vrátila do pôvodnej polohy. To znamená, že deformácia takýto nástroj neohrozuje.
Nízka hmotnosť. Napriek pevnosti a hustote materiálu je vďaka vysokému obsahu uhlíka lopata ľahšia ako nástroje z kovanej ocele. To zvyšuje pracovný komfort.
Odolné voči opotrebovaniu a korózii. Odolnosť voči koróznym procesom je zabezpečená nielen špecifikami materiálu, ale aj antikoróznymi nátermi, ktoré pokrývajú väčšinu koľajových oceľových lopát.
Nízke cenové ukazovatele. Koľajnicové oceľové lopaty na trhu sú o niečo drahšie ako kované oceľové a nerezové lopaty.
Samoostrenie počas prevádzky. Koľajové oceľové lopaty vďaka svojej štruktúre nestrácajú svoju ostrosť ani pri práci s tvrdými druhmi pôdy, koreňmi, zamrznutou zemou. A nastavenie ostrenia sa vykonáva počas prevádzky.
2 Výber koľajnicovej oceľovej lopaty
Pri výbere lopaty je potrebné dbať predovšetkým na celkový dizajn čepele a ergonómiu nástroja. Pokiaľ ide o všeobecný dizajn čepele, najlepšie je vybrať lopatu s ďalšími výstuhami. Takýto nástroj je oveľa ťažšie zlomiť alebo ohnúť počas prevádzky.
Pokiaľ ide o ergonómiu lopaty, hlavnou nuansou sú rímsy pre nohu. Musia mať správny uhol ohybu. Príliš zdvihnutá hrana poreže nohu pri práci, príliš nízka spôsobí skĺznutie nôh. Pohodlným doplnkom je aj rukoväť na konci rukoväte. Uľahčuje prácu so sypkými materiálmi alebo odrezanými koreňmi.
2.1 Starostlivosť o nástroj
Bez ohľadu na kvalitu nástroja, aby mohol správne fungovať po mnoho rokov, musí byť riadne monitorovaný a udržiavaný:
- Po ukončení práce je potrebné lopatu ihneď očistiť od zvyškov pôdy.
- Náradie je lepšie skladovať na suchom, dobre vetranom mieste bez prístupu vlhkosti.
- Je lepšie natrieť stonku a malo by sa to robiť pravidelne. Tým sa zvýši životnosť.
- Neustále sledujte kvalitu spojenia medzi rukoväťou a pracovnou čepeľou. v žiadnom prípade by sa nemal potácať. V tomto prípade musí byť okamžite vyrazený a posilnený novým spôsobom.
Úvod
Koľajová oceľ je uhlíková legovaná oceľ, ktorá je legovaná kremíkom a mangánom. Uhlík dodáva oceli vlastnosti, ako je tvrdosť a odolnosť proti opotrebovaniu. Mangán zvyšuje tieto vlastnosti a zvyšuje viskozitu. Kremík tiež robí koľajnicovú oceľ tvrdšou a odolnejšou voči opotrebovaniu. Koľajnicová oceľ môže byť vylepšená mikrolegovacími prísadami, ako je vanád, titán a zirkónium.
Široká škála požiadaviek kladených v tomto smere na kvalitu železničných koľajníc si vyžaduje zlepšenie technologických procesov, vývoj, testovanie a implementácia nových technológií a využívanie progresívnych procesov v oblasti výroby koľajníc.
Technológia výroby železničných koľajníc prevádzkovaná v domácich hutníckych závodoch zabezpečuje požadovanú kvalitu a životnosť výrobkov. Z viacerých dôvodov sa však koľajová oceľ v Ruskej federácii taví v otvorených peciach, čo obmedzuje technologické možnosti hutníkov na výrazné a prudké zvýšenie kvality ocele používanej na výrobu koľajníc.
Hlavným dôvodom nízkej rozšírenosti výroby koľajníc z elektroocele je cieľová orientácia výstavby moderných elektrooceliarní s veľkokapacitnými pecami na využitie regionálnych zdrojov šrotu a zásobovanie regiónov kovovými výrobkami pre priemysel. a stavebné účely. Zároveň dostatočne vysoká ekonomická efektívnosť a konkurencieschopnosti.
Všeobecné vlastnosti koľajových ocelí
Výroba koľajníc v našej krajine je asi 3,5% z celkovej výroby hotových valcovaných výrobkov a nákladná doprava železníc je 5-krát vyššia ako v Spojených štátoch a 8 ... 12-krát vyššia ako na cestách iných krajín. rozvinuté kapitalistické krajiny. To kladie obzvlášť vysoké nároky na kvalitu koľajníc a ocele na ich výrobu.
Koľajnice sa delia na:
Podľa typov P50, P65, P65K (pre vonkajšie závity zakrivených koľajových úsekov), P75;
Otvory pre skrutky: s otvormi na oboch koncoch, bez otvorov;
Spôsob tavenia ocele: M - z otvorenej ocele, K - z konvertorovej ocele, E - z elektroocele;
Typ počiatočných prírezov: z ingotov, z kontinuálne odlievaných prírezov (NLZ);
Úprava proti odlupovaniu: z vákuovo upravenej ocele, ktoré prešli riadeným chladením, prešli izotermickým držaním.
Chemické zloženie koľajových ocelí je uvedené v tabuľke 1 v triedach ocele, písmená M, K a E označujú spôsob tavenia ocele, čísla - priemerný hmotnostný zlomok uhlíka, písmená F, C, X, T - legovanie ocele s vanádom, kremíkom, chrómom a titánom.
Tabuľka 1 - Chemické zloženie koľajových ocelí (GOST 51685 - 2000)
Širokorozchodné železničné koľajnice typu P75 a P65 sú vyrábané v súlade s GOST 24182-80 z otvorenej ocele M76 (0,71 ... 0,82 % C; 0,75 ... 1,05 % Mn; 0,18 ... 0 , 40 % Si;< 0,035 % Р и < 0,045 % S), и более легкие типа Р50 - из стали М74 (0,69...0,80 % С). После горячей прокатки все рельсы подвергают изотермической обработке для удаления водорода с целью устранения возможности образования флокенов. Рельсы поставляют для эксплуатации на железных дорогах незакаленными (сырыми) по всей длине и термоупрочненными по всей длине. Концы сырых рельсов подвергают поверхностной закалке с прокатного нагрева или с нагрева ТВЧ. Длина закаленного слоя от торца рельса 50...80 мм, а твердость закаленной части IIB 311...401. Сырые рельсы из стали М76 должны иметь ов >Ј 900 MPa a 5> 4 %. Technológia výroby koľajníc by mala zabezpečiť, aby v smere valcovania neexistovali žiadne línie nekovových inklúzií (oxid hlinitý) dlhšie ako 2 mm (skupina I) a viac ako 8 mm (skupina II) predĺžené v smere valcovania, pretože takéto línie slúžia ako zdroj iniciácie kontaktných únavových trhlín počas prevádzky.
Vysoká hustota dopravy železníc viedla k tomu, že prevádzkyschopnosť surových, tepelne nespevnených koľajníc prestávala vyhovovať požiadavkám ťažkej práce železničnej siete.
Ďalšie zvýšenie životnosti tepelne tvrdených koľajníc je možné dosiahnuť legovaním koľajnicovej ocele. Perspektívne je legovanie uhlíkovej koľajovej ocele s malými prídavkami vanádu (-0,05 %), použitie legovaných ocelí ako 75GST, 75HGMF atď., ako aj využitie termomechanického spracovania.
Predáme oceľové koľajnice. Overte si ceny u manažérov. Koľajnicu si môžete objednať v kancelárii spoločnosti "Remstroyput" (Jekaterinburg, Taganskaya ul., 55 a). Dostupné koľajnice P65, RP65, P50, RP50, P33, P38, T62, KP140, KP120, KP100, P80, KP70, P43, P24, P18, P11.
Pri priebežnej výmene koľajníc na hlavných smeroch železníc sa v závislosti od hustoty zaťaženia ukladajú dva typy nových: P75 (GOST 16210-77) a (GOST 8161-75) (tabuľka 7). Na tratiach priemyselných podnikov sa používajú koľajnice typov (GOST 7174-75) a (GOST 7173-54). Na železničných tratiach sú koľajnice rovnakého typu, ale starších ročníkov pokládky (tabuľka 8). Koľajnice opätovne použité v koľajniciach sú pomenované.
Tabuľka 7. Hlavné ukazovatele koľajníc
| Indikátor | P75 v súlade s GOST 16210-77 | P65 v súlade s GOST 8161-75 | P50 v súlade s GOST 7174-75 | P43 v súlade s GOST 7173-54 |
| Číslo výkresu v albume | 24 | 25 | 26 | 27 |
| Hmotnosť 1 m koľajnice, kg | 74,41 | 64,72 | 51,67 | 44,65 |
| Hmotnosť jednej koľajnice dĺžky 25 m, kg | 1860 | 1618 | 1292 | 1116 |
| Výška koľajnice, mm vrátane: | 192,0 | 180,0 | 152,0 | 140,0 |
| výška hlavy | 55,3 | 45,0 | 42,0 | 42,0 |
| "krk | 104,4 | 105,0 | 83,0 | 71,0 |
| "podrážky." | 32,3 | 30,0 | 27,0 | 27,0 |
| Šírka hlavy koľajnice, mm: | ||||
| hore | 72,0 | 73,0 | 70,2 | 70,0 |
| na spodku | 75,0 | 75,0 | 72,0 | 70,0 |
| Šírka podrážky, mm | 150 | 150 | 132 | 114 |
| 20 | 18 | 16 | 14,5 | |
| 95,04 | 82,65 | 65,99 | 57,0 | |
| Rozloženie plochy pozdĺž profilu, %: | ||||
| hlavy | 37,4 | 34,1 | 38,1 | 42,8 |
| krky | 26,5 | 28,5 | 24,5 | 21,3 |
| podošvy | 36,1 | 37,4 | 37,4 | 35,9 |
| Vzdialenosť od ťažiska, mm: | ||||
| do spodnej časti podrážky | 88,2 | 81,3 | 70,5 | 68,5 |
| na temeno hlavy | 103,8 | 98,7 | 81,5 | 71,5 |
| horizontálne | 4489 | 3540 | 2011 | 1489 |
| vertikálne | 665 | 564 | 375 | 260 |
| Moment odporu, cm3: | ||||
| na spodnej časti podrážky | 509 | 435 | 285 | 217 |
| na temene hlavy | 432 | 358 | 247 | 208 |
| na bočnom okraji podrážky | 89 | 75 | 55 | 45 |
Sakra. 24. Koľajnica typu P75 v súlade s GOST 16210-77 (koľajnice sa dodávajú od roku 1978)
Sakra. 25. Koľajnica typu P65 v súlade s GOST 8161-75 (koľajnice sa dodávajú od roku 1976)
Sakra. 26. Koľajnica typu P50 v súlade s GOST 7174-75 (koľajnice sa dodávajú od roku 1976)
Sakra. 27. Koľajnica typu P43 v súlade s GOST 7173-54 (koľajnice sa dodávajú od roku 1955)
Tabuľka 8. Niektoré indikátory koľajníc sa prestali používať, ale používajú sa na cestách
| Indikátor | P75 | P65 | P50 | P43 | ja-a | P38 (II-a) | P33 (III-a) | |||||
| GOST 16210-70 | projekt 751 / cp | GOST 8161-63 | GOST 8161-56 | projekt z roku 1950 | GOST 7174-65 | GOST 7174-54 | GOST 3542-47 | GOST 3542-47 | OST 119 | GOST 3542-47 | GOST 6726-53 | |
| Číslo výkresu v albume | 28 | 29 | 30 | 31 | 32 | 33 | 34 | 35 | 36 | 37 | 38 | 39 |
| Hmotnosť 1 m koľajnice, kg | 74,4 | 75,1 | 64,64 | 64,93 | 64,90 | 51,63 | 51,51 | 50,50 | 43,61 | 43,57 | 38,42 | 33,48 |
| Výška koľajnice, mm, vrátane: | 192 | 192 | 180 | 180 | 180 | 152 | 152 | 152 | 140 | 140 | 135 | 128 |
| výška hlavy | 55,3 | 48,5 | 45 | 45 | 45 | 42 | 42 | 42 | 42 | 44 | 40 | 37 |
| "krk | 104,4 | 110 | 105 | 105 | 105 | 83 | 83 | 83 | 71 | 71 | 71 | 68 |
| "podrážky." | 32,3 | 33,5 | 30 | 30 | 30 | 27 | 27 | 27 | 27 | 25 | 24 | 23 |
| Šírka hlavy koľajnice, mm: | ||||||||||||
| - na vrchu | 71,8 | 72,8 | 72,8 | 72,8 | 76 | 70 | 70 | 70 | 70 | 70 | 68 | 60 |
| - na spodku | 75,0 | 75,0 | 75,0 | 75,0 | 76 | 71,9 | 70 | 70 | 70 | 70 | 68 | 60 |
| Šírka podrážky, mm | 150 | 160 | 150 | 150 | 150 | 132 | 132 | 132 | 114 | 125 | 114 | 110 |
| Hrúbka hrdla v strede, mm | 20 | 20 | 18 | 18 | 17 | 16 | 15,5 | 14,5 | 13,5 | 14 | 13 | 12 |
| Plocha prierezu, cm2 | 95,1 | 95,8 | 82,6 | 82,9 | 82,9 | 65,9 | 65,8 | 64,5 | 55,7 | 55,6 | 49,1 | 42,8 |
| Rozloženie kovu pozdĺž profilu,%: | ||||||||||||
| - hlava | 37,4 | 32,3 | 34,2 | 34,5 | 35,5 | 38,2 | 38,3 | 39,5 | 43,0 | 45,9 | 45,4 | 43,0 |
| - krk | 26,5 | 28,5 | 28,4 | 28,3 | 27,1 | 24,4 | 23,8 | 22,2 | 20,5 | 19,3 | 19,8 | 19,9 |
| - podošva | 36,1 | 39,2 | 37,4 | 37,2 | 37,4 | 37,4 | 37,5 | 38,3 | 36,5 | 34,8 | 34,8 | 37,1 |
| Moment zotrvačnosti vzhľadom na osi, cm4: | ||||||||||||
| - vodorovný | 4490 | 4597 | 3548 | 3573 | 3588 | 2018 | 2037 | 2016 | 1472 | 1476 | 1223 | 968 |
| - vertikálny | 661 | 771 | 569 | 572 | 576 | 375 | 377 | - | 257 | 284 | 209 | 167 |
| Moment odporu, cm3 | ||||||||||||
| - na spodnej časti podrážky | 509 | 547 | 436 | 437 | 432 | 286 | 287 | 285 | 214 | 212 | 180 | 156 |
| - na temene hlavy | 432 | 426 | 359 | 363 | 370 | 248 | 251 | 248 | 206 | 210 | 182 | 147 |
Sakra. 28. Koľajnica typu P75 v súlade s GOST 16210-70
(Koľajnice boli dodávané v rokoch 1966 až 1977)
Sakra. 29. Koľajnica typu P75 podľa projektu 751 / TsP
(Koľajnice boli dodávané v rokoch 1958 až 1966)
Sakra. 30. Koľajnica typu P65 v súlade s GOST 8161-63
(Koľajnice boli dodávané v rokoch 1964 až 1975)
Sakra. 31. Typ koľajnice R65 v súlade s GOST 8161-56
(Koľajnice boli dodávané v rokoch 1956 - 1963, otvory mohli byť oválne 38´30 mm)
Sakra. 32. Koľajnica typu P65 podľa projektu z roku 1950
(Koľajnice boli dodávané v rokoch 1953 až 1955)
Sakra. 33. Koľajnica typu P50 v súlade s GOST 7174-65
(Koľajnice boli dodávané v rokoch 1965 až 1975)
Sakra. 34. Koľajnica typu P50 v súlade s GOST 7174-54
(Koľajnice boli dodávané v rokoch 1955 až 1966)
Sakra. 35. Koľajnica typu P50 v súlade s GOST 3542-47
(Koľajnice boli dodávané v rokoch 1948 až 1954)
Sakra. 36. Koľajnica typu P43 v súlade s GOST 3542-47
(Koľajnice boli dodávané v rokoch 1946 až 1954)
Sakra. 37. Typ koľajnice 1-a podľa OST 119
(Koľajnice sa dodávali do roku 1946)
Sakra. 38. Typ koľajnice Р38 (II-a) v súlade s GOST 3542-47
Sakra. 39. Typ koľajnice (III-a) GOST 6726-53
(Koľajnice sa dodávali do roku 1932)
Základné požiadavky na koľajnice typu P75, P65 a P50 vyrobené z ocele s otvoreným ohniskom v súlade s GOST 24182-80 (zavedené od 1. júla 1981 namiesto GOST 8160-63 a GOST 6944-63)
1. Norma platí pre nekalené koľajnice typu P75, P65 a P50, vyrobené z otvorenej nístejovej ocele a určené na pokládku na širokorozchodné železnice, po celej dĺžke.
2. Konštrukcia a rozmery koľajníc zodpovedajú GOST 7174-75, GOST 8161-75 a GOST 16210-77.
3. Vyrábajú sa koľajnice dvoch skupín.
4. Koľajnice I. skupiny sú vyrobené z kľudnej otvorenej nístejovej ocele dezoxidovanej v panve s komplexnými dezoxidantmi bez použitia hliníka alebo iných dezoxidantov, ktoré tvoria v oceli škodlivé líniové nekovové inklúzie.
5. Koľajnice skupiny II sú vyrobené z pokojnej ocele s otvoreným ohniskom, dezoxidované hliníkom alebo zliatinou mangánu a hliníka.
6. Chemické zloženie ocele musí zodpovedať normám uvedeným v tabuľke. 9.
7. Mechanické vlastnosti ocele pre koľajnice skupiny I a II pri dištančných skúškach musia zodpovedať normám uvedeným v tabuľke. 10.
8. Technológia výroby koľajníc musí zabezpečiť, aby neobsahovali vločky, ako aj miestne nekovové inklúzie (oxid hlinitý, karbidy a nitridy titánu alebo silikátovo-cementovaný oxid hlinitý), pretiahnuté v smere valcovania vo forme koľaje - trate s dĺžkou nad 2 mm pre koľajnice skupiny I a dlhšie ako 8 mm pre koľajnice skupiny II.
9. Povrch hlavy koľajnice na jej koncoch musí byť spevnený valivým ohrevom alebo indukčným ohrevom vysokofrekvenčnými prúdmi.
Tabuľka 9. Chemické zloženie koľajovej ocele
| Železničná skupina | Typ koľajnice | triedy ocele | Hmotnostný zlomok, % | ||||
| Uhlík | mangán | kremík | Fosfor | Síra | |||
| ja | P75 | M76V | 0,71 - 0,82 | 0,25 - 0,45 | |||
| P65 | M76T | ||||||
| 76 ВТ | |||||||
| М76Ц | |||||||
| P50 | M74T | ||||||
| М74Ц | 0,69 - 0,80 | 0,75 - 1,05 | 0,18 - 0,40 | Nie viac ako 0,035 | Nie viac ako 0,045 | ||
| II | P75 | M76 | 0,71 - 0,82 | ||||
| P65 | |||||||
| P50 | M74 | 0,69 - 0,80 | |||||
| Poznámky. 1. V označení triedy ocele písmeno "M" označuje spôsob tavenia ocele (otvorená ohnisko), čísla - priemerný obsah uhlíka v stotinách percenta. 2. Koľajnice vyrobené z ocele triedy М76В sú klasifikované ako koľajnice s vanádom; z ocelí tried М76Т, М74Т a М76ВТ - pre koľajnice s titánom; od ocelí tried M76Ts a M74Ts - po koľajnice so zirkónom. 3. Hmotnostný podiel vanádu v koľajovej oceli sa v závislosti od značky pohybuje od 0,01 do 0,07%, titánu - od 0,005 do 0,025%, zirkónu - od 0,001 do 0,050%. 4. Je povolené vyrábať koľajnice typu P50 skupiny I a II z kyslíkovo-konvertorovej ocele. V tomto prípade sa v označení triedy ocele písmeno „M“ nahrádza písmenom „K“. |
|||||||
Tabuľka 10. Mechanické vlastnosti koľajovej ocele
Koľajnice určené na zváranie alebo iné špeciálne účely je možné na žiadosť spotrebiteľa vyrobiť v dĺžke najmenej 6,0 m bez kalenia jedného alebo oboch koncov.
10. Po úplnom vychladnutí je možné koľajnice vyrovnať za studena na valcových rovnačkách a raziacich lisoch.
11. Po vyrovnaní za studena nie je dovolené:
opakované vyrovnávanie koľajníc za studena na valcových vyrovnávacích strojoch v rovnakej rovine;
vyrovnávanie koncov koľajníc za studena, ak je zakrivenie koncov v rámci umiestnenia otvorov pre skrutky;
pád koľajníc z výšky viac ako 1,0 m;
zvlnenie a krútenie koľajníc. Koľajnica sa považuje za skrútenú, ak pri meraní na riadiacom stojane má na koncoch medzery medzi okrajom podrážky a hrebeňom (diagonálne) väčšie ako 1/10 000 svojej dĺžky.
12. Konce koľajníc musia byť vyfrézované kolmo na pozdĺžnu os koľajnice. Vychýlenie koncov by nemalo byť väčšie ako 1,0 mm pri meraní v akomkoľvek smere. Nie je dovolené odsekávať a lámať chybné konce koľajníc.
Otvory pre skrutky na koncoch koľajníc musia byť vyvŕtané kolmo na vertikálnu pozdĺžnu rovinu koľajnice. Povrchy otvorov pre skrutky a konce koľajníc musia byť bez kazov, škrabancov a stôp po zmrštení vo forme delaminácie a trhlín. Otrepy a guľôčky kovu na otvoroch pre skrutky a na koncoch koľajníc sa musia odstrániť odizolovaním.
Sakra. 40. Hlavné označenia koľajníc:
a - koľajnice prvej triedy; b- koľajnice druhého stupňa; v- miesta označenia na krku koľajnice; 1 - kontrolné značky; 2 - pečiatka OTK závodu (môže byť vo forme štvorca, trojuholníka alebo písmena "K"); 3 - miesto, kde sa nachádza číslo koľajnice jeho umiestnením v ingote (1 a 2 - horné koľajnice, X - spodné stredné koľajnice nie sú označené); 4 - miesto, kde sa používa oceľové číslo tepla (číslo tepla pre koľajnice 1. skupiny začína písmenom P); 5 - miesto označenia sériového čísla koľajnice z hlavy ingotu; 6 - miesto vyvalcovaného (vypuklého) označenia po dĺžke koľajnice, opakuje sa asi po 2,5 m a uvádza: výrobca, mesiac a rok prenájmu, typ koľajnice
13. Skúšobný úsek koľajnice pre pretláčacie skúšky musí vydržať pri teplote od 0 °C do plus 40 °C skúšku nárazom bez lomu, prasklín a ryhovania podošvy (ako v rozpätí, tak aj na podperách).
14. Skúšobný úsek koľajnice na testovanie pevnosti podošvy musí odolať statickému zaťaženiu bez prasklín alebo zlomov, kým sa nedosiahne priehyb šípu 4,0 mm.
15. Pre pokládku na hlavných koľajach Ministerstva železníc nie sú povolené: koľajnice II. hĺbka viac ako 0,3 mm; koľajnice druhého stupňa, typ P50.
16. Označenie koľajníc je znázornené na obr. 40, 41 a v tabuľke. jedenásť.
17. Ku koľajniciam zasielaným spotrebiteľovi musí byť priložený doklad (osvedčenie o technickej spôsobilosti koľajníc) podpísaný zástupcom výrobcu a inšpektorom Ministerstva železníc, ktorý potvrdzuje zhodu koľajníc s požiadavkami tejto normy, ktorý musí uvádzať:
označenie výrobcu;
Čísla noriem, podľa ktorých boli koľajnice vyrobené a prijaté, a objednávacie čísla;
Trieda a typ koľajníc;
Odtlačky alebo popisy akceptačných značiek a označenie koľajníc farbami;
Čísla vagónov;
Meno a adresa príjemcu.
Sakra. 41. Príklad úplného výrobného označenia pre nové koľajnice prvej triedy:
a- koľajnicu vyrobil hutnícky závod Kuzneck (K) v máji (V) 1990 (90), typ P65, tavenina A293, z bežnej normy. uhlíková oceľ, s tvrdenými koncami (biely pruh s farbou na hlave), podľa obsahu uhlíka "tvrdý" (žltá farba podrážky na konci), šípka označuje hlavový koniec; b- koľajnicu vyrobil závod Azovstal (A) v marci 1990 (III 90), typ P75, tavenina P356, kalená po celej dĺžke (zelený pruh na hrdle a zelené lemovanie tupého konca); v- koľajnicu vyrobil hutnícky závod Nižnij Tagil (T) v septembri 1989 (IX 89) typu P50, tavenina 751Ya, kalená po celej dĺžke, z hľadiska kvality kalenia - I. trieda (zelené lemovanie na konci ); G
Celý koniec koľajnice je natretý modrou farbou, na oboch koncoch sú tri jadrá - koľajnica je odmietnutá, nie je vhodná na položenie na cestu MsZ.
Základné požiadavky na koľajnice typu P50, P65 a P75, tepelne spracované objemovým kalením v oleji v súlade s GOST 18267-82
(zavedené od 1. januára 1984 ako náhrada za GOST 18267-72)
1. Norma platí pre železničné koľajnice typu P50, P65 a P75, vyrobené z ocele s vysokým obsahom uhlíka v otvorenej nísteji a tepelne upravené po celej dĺžke objemovým kalením v oleji s následným temperovaním v peci.
2. Koľajnice určené na tepelné spracovanie musia spĺňať požiadavky na koľajnice prvej triedy, vyrobené v súlade s GOST 24182-80.
Po dohode medzi výrobcom a spotrebiteľom je povolené tepelné spracovanie koľajníc druhej triedy. Tvrdené koľajnice, prevedené na druhý stupeň z hľadiska povrchových defektov, sú určené na pokládku na koľaje, ktoré nepatria ministerstvu železníc.
3. Tvrdosť na valcovom povrchu hlavy kalených koľajníc by mala byť v rozmedzí HB 341 ... 388; tvrdosť krku a päty koľajníc - nie viac ako HB 388.
4. Makroštruktúra tvrdeného kovu hlavy koľajnice by mala byť tvrdený sorbitol.
Prítomnosť malých rozptýlených oblastí feritu je povolená.
5. Mechanické vlastnosti kalených koľajníc by mali byť nasledovné:
Konečný odpor, kgf / mm2 ................................... ³120
Medza klzu, kgf / mm2 ................................... …… .. ³81
Predĺženie, % ................................................. …… ³6
Relatívne zúženie, % .................................................. ……. ³25
Rázová húževnatosť pri 20 ° С, kgf m / cm2 ................................... ³2,5
6. Skúšobný úsek koľajnice musí vydržať nízkoteplotné nárazové skúšky pod vreteníkom bez lomu a známok deštrukcie.
7. V prípade neuspokojivých výsledkov opakovaných rázových skúšok pod hlavovým rámom je dovolené koľajnice podrobiť popúšťaniu na vysokú tvrdosť HB 255 ... 302 a odovzdať ich v súlade s GOST 24182-80 ako nekalené.
8. Označenie koľajníc musí zodpovedať označeniu na výkrese. 40, 41 a v tabuľke. jedenásť.
9. Koľajnice musia byť sprevádzané dokumentom podpísaným zástupcom výrobcu a inšpektorom ministerstva železníc, ktorý potvrdzuje ich zhodu s požiadavkami tejto normy a obsahuje:
meno výrobcu;
Názov produktu a spôsob tepelného spracovania;
Typ, trieda a skupina koľajníc;
Kvalita ocele, z ktorej sú koľajnice vyrobené;
Označenie tejto normy;
odtlačky alebo popisy akceptačných značiek, ako aj popis označenia koľajníc farbami;
Počet koľajníc s uvedením ich dĺžky a hmotnosti;
Meno a adresa spotrebiteľa.
Koľajnicové označenie
Každá nová koľajnica je označená na svojom hrdle a na jednom z koncov.
Značenie sa delí na trvalé, vykonávané počas valcovania a razenia za tepla a za studena (pozri obr. 40) a dočasné alebo doplnkové, vykonávané farbou (pozri tabuľku 11). Označenie (pozri obr. 41) je nevyhnutné pre správne uloženie koľajníc v koľajisku.
Označené sú aj staré koľajnice (obr. 42).
Sakra. 42. Príklad označenia starých koľajníc (svetlý náter):
a- koľajnica I. skupiny, vhodná na položenie na vozovku bez opravy; b- koľajnica skupiny II, ktorá sa má opraviť (II-P); v- koľajnica skupiny IV, nevhodná na položenie na cestu (XXX)
Obchodný blog
