Dízelmozdonymotor turbófeltöltő alkatrészeinek gyártása Delcam szoftvertermékekkel

Részleteket kínálunk olvasóinknak a Penza Állami Egyetem Nyikolaj Csernisev és Artem Tarabrin hallgatóinak versenymunkájából, amelyet A.N. professzor irányításával végeztek. Mashkov és docens S.A. Nesterova. Ez a munka első helyezést ért el a mechanikai feldolgozás kategóriában a Delcam által 2010-ben az orosz és ukrán egyetemek között megrendezett éves diákmunkaversenyen. A mű szerzői Nikolay Chernyshev és Artem Tarabrin meghívást kaptak egy hat hónapos szakmai gyakorlatra a Delcam (Birmingham, Egyesült Királyság) központi irodájába.

Bevezetés

A gépipari vállalkozások általában együttműködnek egymással, sőt esetenként a vállalkozások-versenytársak is ugyanazon projekteken dolgoznak. Az ilyen verseny szembetűnő példája a Penza OJSC Penzadieselmash és az OJSC Special Design Bureau for Turbochargers. Mindkét cég dízelmotorokhoz gyárt turbófeltöltőket.

Az OJSC "Special Design Bureau of Turbochargers" 2005 óta használja a Delcam szoftvertermékeit a gyártás előkészítésére. Az OJSC "Penzadieselmash" még csak most kezdi elsajátítani őket, és mára már átment a próbaüzemen, és ebben az évben (2010 - kb. szerk.) azt tervezi, hogy befizet egy ipari alkalmazási engedélyért. Mindkét vállalkozás elégedett a Delcam szoftvertermékek hatékonyságával, amelyről a CAD és a Graphics magazinban már többször is szó esett: "PowerMILL CAM rendszer: turbinás egykerék gyártása 2 óra alatt" 2009. 10. sz. "A Penzadieselmash OJSC tuskógyártástechnológiás turbinalapátjának fejlesztése "2009. 9'2009." Az SKBT OJSC-nél a Delcam-termékeket használó turbófeltöltő-alkatrészek gyártására szolgáló technológia fejlesztése "2008. 4. sz.

Ezúttal a turbófeltöltő legfontosabb elemeit választották a kiemelt figyelem tárgyává - a forgórész tengely szerelvényét axiális típusú turbinakerékkel és radiális típusú turbinakerékkel (1. ábra). A vizsgált opció egyik jellemzője a turbófeltöltő zord működési feltételei (sztyepp, sivatagok, északi éghajlat). A rendelkezésre álló adatok szerint ilyen üzemi körülmények között az authenit osztályba tartozó, hőálló acélokból (például EI 572 vagy EI 415) alapuló ötvözetekből készült klasszikus kerekek élettartama jelentősen lecsökken. A termék élettartamának növelése érdekében a kerék anyagát Inconel 713 LC-re cserélték (az Incontel a Special Metals Corporation bejegyzett védjegye, amely egyesíti az ausztenites nikkel-króm alapú szuperötvözetek családját. - kb. szerk.) - rendkívül kopásálló, ütésálló és hőálló anyag. A nyersdarabok elkészítésének módja mindkét alkatrészhez a precíziós befektetési öntés. Az alkatrészek megmunkálásánál a legtöbb művelet esztergálás. Vegye figyelembe, hogy az Inconel ötvözetek nehezen megmunkálhatók, így kiváló lehetőségünk van a Delcam szoftvertermékek sokrétű képességeinek bemutatására a termékgyártás minden szakaszában: az üres és klasszikus fémmegmunkálástól a gyártási pontosság ellenőrzéséig.

Sorozat kidolgozása a kérdéses alkatrészek tervezésére és gyártására

A részleteket elemezve (lásd 1. ábra) szerkezetileg három részre oszthatók: a tengelyre (2. ábra). a), egy axiális típusú turbinakerék (2. ábra). b) és egy radiális típusú turbinakerék (2. ábra). v). Ezen túlmenően a turbinatengely és a kerék megmunkálási műveleteinek nagy részét egy egységbe hegesztés után hajtják végre.

Rizs. 2. Háromdimenziós modellek: a - a tengely 3D-s modellje; b - axiális típusú turbinakerék 3D-modellje; c - Radiális típusú turbinakerék 3D modellje

A megfelelő forma elérése és a gyártási idő csökkentése érdekében a következő tervezési sorrendet javasoltuk az összeszerelő egységből származó fő alkatrészek feldolgozásához:

1. A forgórész tengelyének 3D-s modelljének elkészítése.
2. Öntödei berendezések tervezése.
3. Öntödei berendezések SAE elemzése.
4. CNC programok fejlesztése öntödei berendezések elemeinek feldolgozásához.
5. Öntödei berendezések elemeinek méreteinek ellenőrzése.
6. CNC programok készítése öntött tuskó megmunkálásához.

3D modellek készítése

A (Delcam által kifejlesztett) PowerSHAPE CAD rendszert használták a 3D modellek elkészítéséhez.

Axiális típusú turbinakerék 3D modelljének elkészítése

Szerkezetileg a kerék két részre osztható: a pengékre és a kerékagyra.

A pengeprofil elkészítéséhez hét szelvény megalkotására volt szükség, amelyekhez meg kellett adni a profilpontok koordinátáit, valamint a pengeél köreinek koordinátáit (3. ábra). Az elõzõleg megszerkesztett pontokat spline-nal összekötve (4. ábra) simítással szerkesztettük. Ehhez a PowerSHAPE függvényeket használták Görbületi rajzés Íves simítás.

Miután elértük a metszetvonalak szükséges formáját és megépítettük a vezetőket (5. ábra), megkaptuk a toll felületét. A toll adott hosszának eléréséhez a felülethosszabbító funkcióval megnyújtottuk, de a görbület elemzése egyértelműen kimutatta, hogy a nyújtás következtében a toll nem elég sima (6. ábra).

Rizs. 5. A penge alakját meghatározó alapvonalak

Rizs. 6. A szárnylapát hosszúkás felületének görbületének elemzése szabálytalanságok jelenlétét mutatta ki

A toll felületének megfelelő formáját a görbék szerkesztésével, a hibás pontok eltávolításával és simításával sikerült elérni. Ennek eredményeként elértük a toll megfelelő formáját – ez látható az ábrán. 7. és 8.

Rizs. 7. A lapát szárnyszelvény görbületének elemzése szerkesztés után

Rizs. 8. Funkció Smoothness Shading lehetővé teszi a felület simaságának vizuális értékelését

A kerékagy és a penge-tengely csatlakozás kivitelezése normál üzemben történt, és nem okozott számunkra nehézséget. A turbinakerék kész 3D-s modellje az ábrán látható. 9.

Radiális típusú turbinakerék 3D modelljének elkészítése

A radiális típusú turbinakerék tollazatát a rajz szerint pontok határozzák meg. Mindegyik szakaszon négy pont épül fel, amelyeket páronként sugarak kötnek össze (10. ábra).

A simított tollfelület eléréséhez két keresztmetszetet építettünk, és ezek simítása után geometriailag helyes metszeteket kaptunk (11. ábra). Ezután a kapott görbéket hosszmetszetekre bontjuk, hogy felépítsük a toll felületét alkotó sugarakat. Az összes sugár hossza azonos legyen, és úgy, hogy túlmutassák az alkatrész kontúrját (12. ábra).

A tollfelületet a sugarak paranccsal való kombinálásával kaptuk Split Curve Surface(13. ábra). Simításnál a parancsot használták Változó érintők, melynek segítségével a görbék linkjeit és pontjait szerkesztettük. Amikor néhány kötés felszabadul, a felület javul, és a "hullámosság" megszűnik. Ez egy fontos lépés a keréktervezésben, mivel a megfelelő geometria javítja a turbófeltöltős kerék teljesítményét. A tollfelület végleges kialakításához forgási segédfelületekkel levágjuk (14. ábra).

Rizs. 14. Segédfelületek a toll kivágásához

A rajz szerint az elülső élt két változó sugár határozta meg - a minimum a toll csúcsánál és a maximum a mélységben. A kerék létrehozásának utolsó műveletei a szükségtelen elemek levágása és a kerék teste és a toll közötti filé kialakítása voltak (15. ábra).

Öntödei berendezések 3D modelljeinek tervezése

Formák 3D-s modelljének elkészítése axiális turbinakerékhez

A viaszmodell öntésére szolgáló forma a korábban elkészített 3D modellek (2%-os zsugorodás figyelembevételével) és a kiszorító generált rajza alapján készült. A forma legnehezebb része a kiszorító. Létrehozása egy pengeelválasztó vonal automatikus létrehozásával kezdődik a PowerSHAPE CAD rendszerben (ehhez a Mold Die Wizard funkciót használjuk). A kiszorító felépítésének fő jellemzője, hogy két szomszédos tollan elválasztó vonalat kell építeni.

A kiszorítót egyrészt a 120 mm átmérőjű tengely külső felülete, másrészt a forma külső felülete korlátozza. A toll felső részének leválásának és porozitásának elkerülése érdekében 5 mm-rel meghosszabbították. A forma külső felülete is hengeres. Az építés utolsó szakaszában vezetőket helyeztek el a betéten, hogy eltávolítsák a formából. A vezetők tengelyhez viszonyított dőlésszögét a nyitás állapotából választottuk - esetünkben ez körülbelül 17 ° volt. A betétek kinyitásának lehetőségét megerősíti, ha három szomszédos elemből álló összeállítást hozunk létre, és elemezzük azok elmozdulásának lehetőségét a vezetők irányában (16. ábra). A kiszorító kész 3D-s modellje az ábrán látható. a 17. ábrán és a 2. ábrán. A 18. ábra egy összeszerelt formát mutat.

Rizs. 18. A formaszerelvény fotorealisztikus megjelenítése

Formák 3D-s modelljének elkészítése radiális turbinakerékhez

A kiszorító tervezése az elválasztó felületek létrehozásával kezdődik. A funkció segítségével automatikusan generáltuk az elválasztó felületeket Alakítók mestere.

A tervezés kényelme érdekében csak egy kiszorítót készítettünk, amely szükség esetén a tengely körül a paranccsal másolható Sor... A kiszorító fő alakító eleme a tollközi tér (19. ábra).

A következő lépés a hornyok (alsó lemez) és a kulcsok (kiszorítók) kialakítása volt, amelyek a forma szétszedésére szolgálnak anélkül, hogy a viaszmodell sérülne. Ehhez létrehoztunk egy új koordináta-rendszert, melynek segítségével a csatlakozó hornyának szögét választottuk ki: a függvény segítségével Az alávágások ellenőrzéseés a koordináta-rendszer elforgatása a kerék forgástengelyéhez képest, úgy választottuk ki a kívánt szöget, hogy a lapockaközi térben ne maradjon alámetszés (20. ábra). Ennek köszönhetően gondoskodtunk arról, hogy a kiszorító könnyen eltávolítható legyen anélkül, hogy a viasz megsérülne.

Ezután a korábban létrehozott koordinátarendszer alapján egy kulcsot hoztak létre a kiszorítón. A kiszorító tervezésének utolsó művelete technológiai furatok létrehozása volt: kettő az M10-es menethez és egy a csaphoz (21. ábra).

Az alsó lemez ülékként szolgál a kiszorítókhoz és a központosításhoz. A középpont kialakításához a kerékdarab felső részét használtuk. A fenéklemez forgásfelületei a vázlatnak az alkatrész szimmetriatengelye körüli elforgatásával készülnek. Ezután az alsó lemezen a korábban elkészített koordinátarendszer alapján a billentyűk számára hornyokat alakítanak ki (22. ábra). A felső lemez is hasonló módon épül fel. ábra egy radiális típusú turbinakerék kész szerszámának általános képe látható. 23.

Az öntödei szerszámok CAE elemzése

Az öntési folyamatot két szakaszban szimulálták. Az első lépés a HyperMesh szoftvertermékben található testöntési klaszter matematikai modelljének felosztása térfogati véges elemekre. A második szakasz az öntési folyamat közvetlen elemzése a „Polygon” CAE-rendszerben (24. ábra).

Az elemzés eredményeként az eredetileg kidolgozott öntvényrendszer korrekciója után a számításoknál elértük, hogy az öntvény munkaelemeinél a hőmérsékleti csomópontok és a porozitás hiánya (25. és 26. ábra).

Rizs. 25. A hőmérsékleti csomópontok elemzése a turbófeltöltő kerék megszilárdulási folyamatában a "Polygon" CAE-rendszerben

Rizs. 26. A porozitás elemzése a turbinakerék megszilárdulási folyamatában a "Polygon" CAE-rendszerben

Formarészek gyártási technológiájának fejlesztése

A turbinakerék viaszmodelljének öntéséhez szükséges formakiszorító gyártási technológiájának fejlesztése

A turbinakerék-kiszorítókat Nakamura Tome Super NTX gépen dolgozták meg Seca és SGS vég- és golyósmaróval. A rendelkezésünkre álló gép (27. kép) fő jellemzője az volt, hogy nem volt benne üres terítő asztal. Ezért kifejlesztettünk egy olyan eszközt, amely hagyományos patronba van szerelve. A gép öttengelyes sémája lehetővé tette a kiszorítók egy összeállításban történő megmunkálását pozíciós (3 + 2) megmunkálással. A CNC programok fejlesztéséhez a PowerMILL CAM rendszert alkalmaztuk (28. ábra).

Rizs. 27. Eszterga és maró megmunkáló központ Nakamura Tome Super NTX

A radiális típusú turbinakerék viaszmodelljének öntésére szolgáló forma kiszorítójának gyártására szolgáló technológia fejlesztése

A kerék kiszorítói Hermle C40U öttengelyes megmunkáló központon készültek (29. ábra).

A nagy teljesítményű megmunkáláshoz Sandvik, Haimer, Cerin és Starrag Heckert szerszámokat használtak. A vágási feltételek és az átjárhatósági ráhagyások kiválasztásakor a katalógusok ajánlásaira támaszkodtunk. A szerszám pontosságának ellenőrzésére egy ZOLLER Redomatic univerzális szerszámmérő és -beállító gépet használtunk.

A kiszorító üres része egy 125-ös kocka x 130x 130 mm. A kiszorító megmunkálásakor öttengelyes stratégiát alkalmaztak - ez a leghatékonyabb módszer az ilyen alkatrészek megmunkálására. A fő megmunkálási stratégiák az oldalvágók, az eltolásos vágások és a felületkezelés. A PowerSHAPE egy rögzítőt is kifejlesztett a munkadarab géphez rögzítésére. Azok a felületek, amelyeken a munkadarab a rögzítőelemben található, az első rögzítésben (satuban) vannak előkészítve. A második egység a kiszorító íves profilját dolgozza fel. A munkadarab rögzítési szögét a gép képességei alapján választják ki, amelyet a PowerMILL-ben végzett megmunkálás szimulációja során ellenőriznek.

Az első telepítéskor az alapot feldolgozták a készülékre történő telepítéshez. A durva útvonalhoz az eltolásos mintavételi stratégiát alkalmaztuk. A befejezési stratégia az "oldalra vágás" volt. A pálya létrehozása után a további kényelem érdekében egyesítettük. A kivágások ellenőrzésére a PowerMILL-be épített feldolgozási vizualizációs modult használtak, amelynél hiba esetén a stop mód engedélyezve volt: a renderelési folyamat során maga a CAM rendszer talál hibákat, például nagy sebességgel történő beszúráskor. A pályák rögzítéséhez a levezetések és átmenetek szerkesztési lehetőségeit használtuk.

ábrán. A 30. ábra egy esztergaszerelvény egy alkatrészét mutatja, amely készen áll arra, hogy megmunkálják egy második rögzítésben.

Armatúra kialakítása

Radiális típusú turbinakerék formakiszorítójának megmunkálására szolgáló szerszám tervezése

Az alkatrész gépre történő felszerelésének módszere a gép munkatesteihez viszonyított pontos helyzetét kellett volna biztosítania. A kiszorító munkadarabjának a gépasztalon történő rögzítésére a PowerMILL program öttengelyes feldolgozásával speciális eszközt terveztek és készítettek (31. ábra). Annak érdekében, hogy a munkadarabot csavarokkal rögzítsék a rögzítőelemhez, úgy döntöttek, hogy kompozitot készítenek. A munkadarab cseréjéhez csak el kell távolítania a készülék felső részét. Ezzel szükségtelenné válik a teljes szerelvény eltávolítása a gépből a munkadarab cseréje érdekében, ami javítja a gyártási pontosságot.

Szerszám tervezése axiális turbinakerék formakiszorítójának feldolgozásához

A kiszorító nyersdarabnak a gép orsójában történő rögzítésére öttengelyes megmunkálással egy speciális eszközt is terveztek és gyártottak, amely két részből áll: egy alapból és egy formából (32. ábra). Úgy döntöttek, hogy hasítják, hogy a munkadarabot csavarokkal rögzítsék a rögzítéshez. Ennek köszönhetően elkerülhető volt, hogy a munkadarab cseréjéhez a teljes szerelvényt eltávolítsák a gépből, ami növeli a gyártási pontosságot. A munkadarab cseréjéhez csak a készülék felső részét - a formát - kell eltávolítani. A munkadarab két csavarral van rögzítve.

Ipari technológia fejlesztése a forma formázóelemeinek mérésére

A formaelemek (kiszorítók) gyártási pontosságának ellenőrzésére a PowerINSPECT CAI rendszert alkalmazták, amely lehetővé teszi bonyolult geometriai alakzatok részeinek mérését elméleti CAD modellekkel való összehasonlítással. A mérésekhez egy INFINITE CimCore 5036 "kar" típusú hordozható CMM-et használtunk (33. ábra), amely ± 0,043 mm-en belüli hibát biztosít (34. ábra).

Viaszmodellek készítése

A teljes öntőforma, amely már átment az üzemi próbán, az ábrán látható. ábrán látható a 35. ábrán látható viaszmodell. 36.

UE fejlesztése esztergáláshoz

A forgórész tengelye hegesztett termék, és egy axiális típusú turbinakerékből és egy tengelyből áll, amelyek dörzshegesztéssel vannak ellátva. A tengelyelemeket CNC esztergagépen alakítják ki. A vezérlőprogramok fejlesztése a FeatureCAM programban történt, amely lehetővé teszi az NC gyors és pontos létrehozását szabványos szerkezeti és technológiai elemek feldolgozása alapján. A termék körvonala az ábrán látható. 37. A legyártott összeszerelt forgórész tengely a 3. ábrán látható. 38.

következtetéseket

A fent leírt technológiákat az OJSC Penzadieselmash és az OJSC Special Design Bureau of Turbochargers vállalatainál vezették be. A munka eredménye alapján végrehajtási igazolásokat szereztek. Mindkét vállalat szakértői nagyra értékelték a Delcam szoftvertermékek hatékonyságát a termékek előgyártási szakaszában. Az elkészült projektek lehetővé tették a hallgatók számára, hogy megvédjék érettségijüket, és elhelyezkedjenek ezeknél a vállalkozásoknál.

A cikk szerzői ezúton szeretnének köszönetet mondani a Penzadieselmash OJSC és az OJSC Special Design Bureau for Turbochargers vezetőségének a lehetőségért, hogy fejlesztéseiket fémben valósítsák meg. Külön köszönetüket fejezik ki a Penztyazhpromarmatura OJSC-nek, amiért a CimCore mérőgépet és a CAE-rendszereket öntvényelemzésre használhatta.

Küldje el a jó munkát a tudásbázis egyszerű. Használja az alábbi űrlapot

Azok a hallgatók, végzős hallgatók, fiatal tudósok, akik tanulmányaikban és munkájuk során használják fel a tudásbázist, nagyon hálásak lesznek Önnek.

annotáció

Bevezetés

A THA RD-180 rövid leírása.

1. fejezet Technológiai rész

1.1 A turbinalapát működési feltételei

1.2.3. Az anyag mechanikai tulajdonságai (T = 20 °C-on)

1.2.4 Hőkezelés

1.4.1 Anyagfelhasználási arány

1.6.1 A gyémánt hengerek gyártási típusai

1.6.2 Tűrések

1.6.3 Építés

1.6.4 Szemcsézettség

1.6.5 Gyémánt minőség - D 711 А

1.6.7 Egy új gyémánt simítóhenger kezdeti gyártása és számítása

1.6.8 Működés

1.6.9 Tengelyek elrendezése

1.6.10 Feldolgozási módok

1.7 Az alapok kiválasztása és az alkatrész feldolgozási sorrendjének indoklása

1.8 Megmunkálási ráhagyás számítása a 12. számú üzemben.

1.9 Adatok vágása

1.10 Értékelés

2. fejezet Tervezési rész

2.1 A rögzítés leírása

2.2 A rögzítőelem szorítóerő számítása

3. fejezet. Kutatási rész

3.1. A hidroshot-tisztítási eljárás alapjai

3.2. A hidroshot-tisztítási eljárás technológiája

3.2.1 A hidro-sörétes simító berendezés kialakítása és működése

3.2.2 Az eljárás technológiai követelményei

3.2.3 A feldolgozás sorrendje

3.2.4 A keményedés ellenőrzése

3.3 Maradék feszültségek meghatározása

3.4 A pengék fáradtsági vizsgálata

3.4.1 A teszt célja

3.4.2 Vizsgálati tárgy – turbinalapátok

3.4.3 A sajátfrekvenciák vizsgálata.

3.4.4 Berendezések a pengék fáradtságvizsgálatára

3.4.5 A relatív feszültségek eloszlásának vizsgálata

3.4.6 A fáradtság vizsgálati módszere

3.4.7 A vizsgálati eredmények feldolgozásának módja

3.5 Vizsgálati eredmények.

4. fejezet Az automatizálásról szóló rész

4.1 A CATIA szoftvercsomag leírása

4.1.1 CATIA alkalmazások és képességek

4.1.2. A CATIA szoftvercsomag moduljainak leírása

4.2 A modellkészítés és az alkatrészek rajzának fő funkciói a CAD CATIA-ban.

4.2.1 Felhasználói felület

4.2.2 2D geometria létrehozása, méretezése és címkézése

4.2.3. Egy alkatrész 3D-s modelljének elkészítése és ennek alapján 2D-s geometria felépítése

4.3 ТНА turbinalapát-modell felépítése.

5. fejezet Ipari ökológia és termelésbiztonság.

5.1 Gázturbina lapát gyártási technológiai folyamatának elemzése. A környezetre és az emberi egészségre gyakorolt ​​főbb hatások meghatározása. Védelmi intézkedések kidolgozása.

5.1.1 Gázturbina lapát gyártási technológiai folyamatának elemzése.

5.1.2 Környezetkárosító hatások elemzése és védőintézkedések kidolgozása mélyőrlési műveletek végzése során.

5.1.3 Az emberi egészségre gyakorolt ​​káros hatások elemzése és a védőintézkedések kidolgozása a mélyőrlési műveletek során.

5.2 A munkahely megvilágításának elemzése és számítása.

5.2.1 A munkahely megvilágításának elemzése

5.2.2 Munkahelyi megvilágítás számítása

5.3 A termelési terület szellőztetése.

5.4 Tűzvédelmi intézkedések.

5.5 Következtetések a káros és veszélyes tényezők elemzése alapján

6. fejezet Egy új technológiai folyamat bevezetése gazdasági hatékonyságának számítása

6.1 A TNA turbinalapátok gyártásának technológiai folyamatának tervezési költségeinek kiszámítása

6.1.1 A TNA turbinalapátok gyártásának technológiai folyamatának tervezési költségszámítása a tervezett változatban

6.1.2 A TNA turbinalapátjainak gyártásához szükséges technológiai folyamat tervezésének költségszámítása az alapváltozatban

6.2 Új technológiai folyamat bevezetéséből származó éves gazdasági hatás számítása

1 Anyagköltségek számítása

6.2.2 Bérszámfejtési költségek

6.2.3 Alapterületköltség

6.2.4 A berendezések üzemeltetési költségeinek számítása

6.2.5 Energiaköltségek számítása

6.2.6 A technológiai folyamatok költségének és a megvalósítás gazdasági hatásának számítása

6.3 Új technológiai folyamat bevezetésének megtérülési idejének számítása

6.3.1 Berendezés beruházás számítása

6.3.2 Új technológia elsajátításának költségeinek számítása

6.3.3 Új TP bevezetésének megtérülési idejének számítása.

7. fejezet A munka következtetései

8. fejezet Irodalom és egyéb források

annotáció

Jelen diplomatervben a technológiai részben (első rész) a gázturbina működő hűtetlen lapátjának gyártásának technológiai folyamatát veszik figyelembe. Az első rész ismerteti továbbá az alkatrész munkakörülményeit az összeszerelésben, a munkadarab beszerzésének módját, a TsNK-7P penge anyagának jellemzőit, elvégzik a gyárthatósági elemzést, a megmunkálási alapok kiválasztását. leírják, kiszámítják a közbenső technológiai alap feldolgozásához szükséges ráfordítást, elvégzik a mélyőrlési műveletek normalizálását. A technológiai részben részletesen ismertetjük a megmunkálás módját - kúszócsiszoló és gyémántszerszámok megmunkálása. A tervezési részben figyelembe veszik egy alkatrész rögzítésére szolgáló eszközt a pengeszár feldolgozása során, és kiszámítják az eszköz csavarbilincsének erejét. A kutatási részben a lapátzár hidrofúvatásának folyamatát tekintjük át: ismertetjük az eljárás lényegét, a hidrofúvató egység kialakítását, a felületi rétegben jelentkező maradó feszültségek meghatározásának módszerét és az alkatrész kifáradási vizsgálatait. Az automatizálásról szóló részben a CATIA szoftvercsomaggal, annak ipari alkalmazásával, a csomag szoftvertermékeivel foglalkozunk. A CATIA tervezési automatizálási rendszerben a kétdimenziós és háromdimenziós geometria megalkotásának folyamata, a pengemodell létrehozásának folyamata is szóba kerül. ... A munkavédelem terén a termelés biztonságát és a környezetvédelmet javító intézkedéseket dolgoztak ki. A gazdasági részben ennek a pengegyártási technológiai folyamatnak a végrehajtásának hatékonyságát az előzőhöz képest számítják ki.

Bevezetés

Az egyik legösszetettebb gépészeti szerkezet a gázturbina.

A gázturbinák fejlesztését elsősorban a repülőgépek katonai célú gázturbinás hajtóműveinek fejlesztése határozza meg. Ebben az esetben a fő dolog a fajlagos tolóerő növelése és a fajsúly ​​csökkentése. Az ilyen motorok gazdaságossági és erőforrás-problémái másodlagosak.

Az EI893 kovácsolt nikkelötvözetből készült hűtetlen turbinalapátok az egyik leginkább terhelt alkatrész, amely korlátozza a nagyjavítási élettartamot. A hosszú távú szilárdság korlátai miatt az ebből az ötvözetből készült pengék 48 000 óra erőforrással rendelkeznek. Jelenleg meglehetősen nagy a verseny a turbinalapátok gyártásában, ezért a költségek csökkentésének és a lapátok erőforrásának növelésének kérdése nagyon fontos.

Ebben a szakdolgozatban a hazai ipar számára egy viszonylag új technológiát vettek figyelembe a nagy hosszúságú (több mint 200 mm-es) hűtetlen turbinalapátok gyártására. Pengedarabként TsNK-7P anyagból készült öntvényt használnak, anélkül, hogy a toll megmunkálására ráhagynák, forró izosztatikus préselésnek kitéve. A pengék gyártási intenzitásának csökkentése érdekében a zár mélycsiszolását, a kifáradási ellenállás növelése érdekében a pengezárat köszörülés után hidrofúvásnak vetik alá.

Ebben a diplomatervben a turbina rotorlapátjának gyártási technológiáját veszik figyelembe. Mivel ez a technológiai eljárás univerzális a különböző méretű lapátokhoz, felhasználható mind a gázturbinás motor (vagy gázturbinás egység) kisnyomású turbinájának, mind a TNA folyékony hajtóanyagú motor turbinájának lapátok gyártásához. . Ebben a munkában az RD-180 LPRE HPA-jának pengéjét veszik figyelembe. A pengék anyagának sokoldalúsága és a technikai folyamat miatt azonban fokozott figyelmet fordítunk a termék erőforrására is. Részletesen megvizsgáljuk a magas hőmérsékletű ötvözetekből készült alkatrészek, például a turbinalapát mélycsiszolásának folyamatát, valamint ismertetjük a köszörűkorongok megmunkálására szolgáló mélycsiszoláshoz használt gyémánt hengerek gyártási technológiáját és tulajdonságait. A projektet a "csuka szája" eszköz pontosságára és szorító erejére tervezték, amelyet széles körben használnak a mélycsiszolási műveletekben a penge gyártási folyamatában. A kutatási részben a fárasztószilárdság növelésének folyamatát a pengekötés folyékony közegben történő sörétfúvásával (hidroblasztos edzés) tárgyaljuk, ismertetjük a maradó feszültségek meghatározására szolgáló módszereket és a fűrészlap kifáradási vizsgálatát. A munka ismerteti a CATIA tervezési automatizálási rendszert és a rendszerben alkatrészmodell és tervdokumentáció elkészítését is. A munkavédelem terén a termelés biztonságát és a környezetvédelmet javító intézkedéseket dolgoztak ki. A pengegyártás ezen technológiai folyamatának végrehajtásának hatékonyságát szintén az előzőhöz képest számítják ki.

A THA RD-180 rövid leírása.

* Leírás gázgenerátor nélkül adott.

A turbószivattyú egység egytengelyes séma szerint készül, és egy axiális egyfokozatú reaktív turbinából, egy egyfokozatú csavaros centrifugális oxidáló szivattyúból és egy kétfokozatú csavaros centrifugális üzemanyag-szivattyúból áll (a második fokozat a gáz egy részének ellátására szolgál). üzemanyagot a gázgenerátorokhoz).

A főtengelyen a turbinával egy koaxiális oxidáló szivattyú található, amellyel a másik tengelyen az üzemanyag-szivattyú két fokozata található. Az oxidálószer és az üzemanyagszivattyúk tengelyei fogazott rugóval vannak összekötve, hogy mentesítsék a tengelyt a szivattyúk munkatestei közötti nagy hőmérséklet-különbségből adódó hődeformációktól, valamint megakadályozzák az üzemanyag megfagyását.

A tengelyek szögérintkező csapágyainak túlzott terheléstől való védelme érdekében hatékony automatikus tehermentesítő eszközöket használnak.

A turbina egy axiális egyfokozatú reaktív turbina. A szerkezeti elemek törése vagy a forgó alkatrészek súrlódása miatti gyulladás elkerülése érdekében (a deformációkból eredő hézagok kiválasztása vagy az illeszkedő felületek vibráció miatti megkeményedése miatt) a fúvóka berendezés lapátjai és a forgórész közötti hézagot viszonylag nagyok, és a pengék szélei viszonylag vastagok.

A tűz elkerülése és a turbina gázútjának részeinek megsemmisülése érdekében a tervezés során nikkelötvözeteket használnak, beleértve a forró gázvezetékekhez hőállóakat is. A turbina állórészét és kipufogócsövét hideg oxigénnel kényszerhűtjük. Kis sugárirányú vagy véghézagú helyeken különféle hővédő bevonatokat alkalmaznak (nikkel a forgórészhez és az állórészlapátokhoz, szinterezve a rotorhoz), valamint ezüst vagy bronz elemeket, amelyek kizárják a gyulladást még forgó-, ill. a turbószivattyú egység álló részei.

Az idegen részecskék méretének és tömegének csökkentése érdekében, amelyek tüzet okozhatnak a turbina gázútjában, egy 0,16 * 0,16 mm-es cellával rendelkező szűrőt kell felszerelni a motor bemeneténél.

Oxidáló szivattyú. A folyékony oxigén magas nyomása és ennek következtében a fokozott tűzveszély határozta meg az oxidálószivattyú tervezési jellemzőit.

Tehát a járókerék peremén lebegő O-gyűrűk helyett (általában kevésbé erős HPA-n használnak) álló réstömítéseket használnak ezüst béléssel, mivel a gyűrűk "lebegésének" folyamatát súrlódás kíséri az érintkezési pontokon. a járókerék a házzal együtt, és a szivattyú tüzet okozhat.

A csiga, a járókerék és a tórusz kimenet különösen gondos profilozást igényel, és a forgórész egésze különleges intézkedéseket igényel a dinamikus egyensúly biztosítása érdekében működés közben. Ellenkező esetben a nagy lüktetések és rezgések következtében a csővezetékek megsemmisülnek, az alkatrészek kölcsönös mozgása, a súrlódás és a munkakeményedések következtében tüzek keletkeznek az illesztésekben.

A szerkezeti elemek (csiga, járókerék és vezetőlapátok) meghibásodása miatti gyulladás megelőzésére dinamikus terhelési körülmények között, majd a törmelék dörzsölése miatti gyulladást, olyan eszközöket alkalmaztak, amelyek a geometria, az anyagok és a tisztaság miatt a tervezés tökéletességét és szilárdságát növelik. a bányászat, valamint új technológiák bevezetése: öntött nyersdarabok izosztatikus préselése, szemcsés technológia alkalmazása és egyéb típusok.

Az oxidálószeres nyomásfokozó szivattyú egy nagynyomású csavarból és egy kétfokozatú gázturbinából áll, amelyet a főturbina után felvett oxidáló gáz hajt meg, majd a főszivattyú bemenetéhez vezet.

Az üzemanyag-fokozó szivattyú egy nagynyomású csavarból és egy egyfokozatú hidraulikus turbinából áll, amelyet a főszivattyú után vett kerozin hajt. Szerkezetileg az üzemanyag-fokozó szivattyú hasonló az oxidálószer-fokozó szivattyúhoz, a következő különbségekkel:

· Az egyfokozatú hidraulikus turbina a fő HPA tüzelőanyag-szivattyú kimenetéből vett üzemanyaggal működik;

· A nagynyomású tüzelőanyag kiürítése a csiga axiális hatásokból történő kiürítéséhez a BNAG hidraulikus turbina szívócsonkjából történik.

1. táblázat: TTX THA

Paraméter	Jelentése
	Oxidálószer
Szivattyú kimeneti nyomása
Alkatrészáramlás a szivattyún keresztül
A szivattyú hatékonysága
Tengely teljesítmény
Tengely forgási sebessége
Turbina teljesítménye
Turbina bemeneti nyomás
Lépések száma
A turbina nyomásesése
A turbina bemeneti hőmérséklete
A turbina hatásfoka

Fejezet 1. Technológiai rész

1.1 A turbinalapátok működési feltételei ТНА

A ТНА turbinalapát (1. számú lap) az LPRE turbószivattyú egység egyik leginkább terhelt része. A munka során a pengét a következők befolyásolják:

A forgásból származó nagy centrifugális erők (kb. 14 000 ford./perc).

Forró oxidáló gáz, amelyet az égéstérben körülbelül 600 ° C-os magas hőmérsékletre melegítenek, és feleslegben tartalmaz oxidáló elemeket és szennyeződéseket, amelyek a felület oxidációjához és gázkorróziójához vezetnek.

Nagy hajlítónyomatékok gázerőktől.

1.2 Anyag és munkadarab kiválasztása

A TsNK-7P öntvény nikkelötvözetet választották, amelynek magasabb (kb. 1,3-szoros) hosszú távú szilárdsági határa van, ami lehetővé teszi a fűrészlap erőforrásának akár 100 000 órára növelését és a penge megmunkálási ráhagyás nélküli öntését. penge anyaga.

Az öntvényötvözet hátránya az alsó tartóssági határ, a kovácsolt ötvözetekhez képest nagyobb porozitás miatt, ami mindig is korlátozta az öntvényötvözetek használatát hűtetlen, hosszú turbinalapátokhoz.

Az öntvények forró izosztatikus préselése (HIP) lehetővé tette a toll porozitási és tartóssági határai közötti különbségek jelentős csökkentését. Ugyanakkor a zárnál az öntvény nagyobb térfogata miatt ez a különbség észrevehető marad w.

A befektetési öntést öntési módszerként alkalmazzák.

1.2.1 Az anyag kémiai összetétele

C = 0,07%, Si = 0,3%, Mn = 0,3%, P = 0,01%, S = 0,001%, Cu = 15,5%, Co = 9,5%.

Ti = 4,4%, A1 = 4,3%, W = 6,2%, B = 0,2%, Fe = 1%, Ca = 0,01%, Mg = 0,01%, 02 = 0,002%.

Pb = 0,001%, Ni - minden más

1.2.2. Az anyag fizikai tulajdonságai (T = 20 °C-on)

- rugalmassági modulus, E = 210 GPa - nyírási modulus, G = 81 GPa - hővezető képesség, y = 8 W / m * K - hőkapacitás, Cp = 440 J / K * kg

1.2.3. Az anyag mechanikai tulajdonságai (T = 20 °C-on)

-szakítószilárdság= 850 MPa - folyáshatár = 750 MPa - relatív nyúlás - relatív összehúzódás

Ütésszilárdság

1.2.4 Hőkezelés

Homogenizálást alkalmaznak. Fűtés Т = 1190 0 С-ig A fűtési sebességet a termék deformációjának hiánya szabályozza. Expozíció - 4 óra. Hűtés 30-45 fok / perc sebességgel T = 1050 0 С-ig Expozíció - 2 óra. Hűtés Т = 850 ° С-ra 10-40 fok / perc sebességgel. Ezenkívül a sebesség nincs szabályozva. Légkör: vákuum, legalább 10-3 bar.

1.3 A penge gyártásának technológiai folyamata

A turbina turbina rotorlapátjának ez a gyártási technológiai eljárása eltér a korábban alkalmazott technológiai eljárástól: egyrészt a sajtolás helyett a forró izosztatikus sajtolásnak alávetett öntvény nyersdarabként történő felhasználása; másodszor az őrlési és őrlési műveleteket felváltó mélyőrlési művelet beépítése a technikai folyamatba; harmadszor, a készár hidrofúvással történő keményítésének a műszaki folyamatba való beépítése. Az öntvény és a HIP alkalmazása lehetővé tette a pengeléc megmunkálásának kizárását, a mélycsiszolás alkalmazását - a pengegyökér megmunkálásának munkaintenzitásának csökkentésére, valamint a pengezár hidroblast edzését - ezek tartóssági határának növelésére. Az alábbiakban bemutatjuk a penge készítésének technológiai folyamatát (2. táblázat)

2. táblázat: A turbinalapátok gyártásának technológiai folyamata

		Feldolgozás	Felszerelés	Eszköz	Prisposo
tevékenységek	tevékenységek	szkennelendő felület
	Irányítóterem		diszpécser
	Jelzés	Toll hát	diszpécser	SARURA 130 fém jelölő
	Ellenőrzés	Toll hát	diszpécser
	Őrlés		Gép ehhez
			mély	őrlés
			őrlés LSH-220	180 / A-024 1-500 * 20 * 203
	Őrlés		Gép ehhez
			mély	őrlés
			őrlés LSH-220	180 / A-024 1-500 * 20 * 203
	Őrlés	Lábszár	Gép ehhez
		oldalról	mély	őrlés
			őrlés
	Őrlés		Gép ehhez
		lábszár	mély őrlés	köszörülés 180 / A-013 3-1-500 * 40 * 203 * 15 °
	Őrlés		Gép ehhez
		lábszár	mély	őrlés
			őrlés LSH-220
	Ellenőrzés	Szár profil	Mikroszkópia projektor	UIM-21 BP-5
	Ellenőrzés	Szár profil	Munkahely vezérlő
	Őrlés	Szár alap		őrlés
	Őrlés		Kúszólyuk csiszológép LSH-220	őrlés	330 / A-108 330 / A-092
	Polírozás	Szár profil	Polírozógép 950/582
	Jelzés	Szárvég a kifutó él oldalán	BEBP-07A fúró	karbid
	Ellenőrzés	Szárvég a kifutó él oldalán	Munkahely vezérlő
	Őrlés		Kúszólyuk csiszológép LSH-220	őrlés	33 0 / A-108 ZZO / A-093
	Polírozás	Szár kontúr	Polírozógép 950/582	Kör rugalmas 1-100..125 * 10 ... .20 * 20
	Őrlés	Tollfésű	Kúszólyuk csiszológép LSH-220	őrlés	ZZO / A-096 330 / A-613
	Őrlés	Toll polc a vályú felől	Kúszólyuk csiszológép LSH-220	őrlés	330 / A-108 330 / A-093
	Őrlés	Toll polc kivágás a vályú oldaláról	Fúrógép őrlés LSH-220	őrlés 180 / A-029 1-500 * 50 * 203
	Őrlés	Tollpolc kivágás a vezető él oldalán	Kúszólyuk csiszológép LSH-220	őrlés	ZZO / A-097 33 0 / A-108 260 / A-001
	Polírozás	Kerekítés fésű és Szabadnap	polírozás 950/582 Oller vezérlés	Nemezkerekek csiszolószemcsés 25A (24A) 6 ... 10
	öblítés
	Ellenőrzés		Munkahely vezérlő
	öblítés		Munkahely vezérlő
	Irányítóterem		diszpécser
	Termikus (öregedés)
	LUM vezérlő 1		diszpécser
	Rezgésszabályozás		diszpécser		440 / A-001 440 / A-001
	Hydrodrobestru egyéb keményedés	Penge szár	TP1126.25. 150
	Zsírtalanítás		diszpécser
	Fáradtsági tesztek
	A statikus nyomaték meghatározása		Beépítés VEM-0.5N
	Végső ellenőrzés		Munkahely vezérlő
	Kiválasztás I		diszpécser
	Elhelyezés
	Jelzés	Szárvég a vezetőél oldalán	Fúró	keményfém th
	Végső ellenőrzés készlet		Munkahely vezérlő
	Csomagolás

1.4 A termék gyárthatóságának elemzése

Az alkatrész tervezésének gyárthatósága alatt olyan tulajdonságok összességét értjük, amelyek a gyártás, a gyártás, az üzemeltetés és a javítás műszaki előkészítése, a gyártás, az üzemeltetés és a javítás során, valamint az összeszerelő egység gyárthatóságának biztosítása során az optimális munkaerő-, pénz-, anyag- és időráfordítás lehetőségében nyilvánulnak meg. , amely tartalmazza ezt a részt.

Gyárthatósági mutatók számítása:

1.4.1 Anyagfelhasználási arány

ahol Mdet a kész alkatrész tömege, Mzagot a munkadarab tömege.

1.4.2 Megmunkálási pontossági együttható

A feldolgozás átlagos minősége,

A - a feldolgozás minősége;

A minőség szerint feldolgozott felületek száma.

1.4.3 A tipikus technológiai folyamatok alkalmazási együtthatója

A tipikus technológiai műveletek száma;

Az összes technológiai művelet száma;

A rotorlapát gyártásának technológiai folyamatában két tipikus technológiai műveletet alkalmaznak - mélycsiszolást és polírozást.

Amint az a gyárthatósági mutatókból is látszik, a turbinalapát a beengedés nélküli öntvény alkalmazása, és ennek következtében a tollmegmunkálás technológiai folyamatból való kiiktatása és az anyag felhasználási arányának növelése miatt rendkívül technológiai alkatrész. . A gyárthatóságot növeli a kúszótakarmányos köszörülési eljárás alkalmazása is, amely felváltotta a késszár marási és köszörülési műveleteit.

1.5 Hőálló ötvözetek mélykúszó köszörülése

Ez a rész nagy vonalakban tárgyalja a kúszó előtolásos köszörülési eljárást hőálló ötvözet alkatrészek megmunkálásához, ami egy turbinalapát. Az ilyen típusú feldolgozás bevezetése növelte a pengegyártási folyamat termelékenységét. A kúszó köszörülés a fő művelet ebben a TP-ben. A rész ismerteti a mélyőrlés bevezetésének történetét, a folyamat elméletét, a különféle feldolgozási módokat, a mélyköszörüléshez szükséges berendezések típusait, az őrlőfejet.

A mélyőrlés bevezetésének folyamatának története a 70-es évek elején kezdődött, amikor a nagy erőforrás-igényű repülőgép-hajtóművek gyártásának rohamos növekedése arra kényszerítette a világ repülőgép-hajtómű-gyártóit, hogy megoldást keressenek a gyártás növelésének problémájára. a különösen kritikus nagy terhelésű turbinaalkatrészek termelékenysége és feldolgozási minősége, ahol az erőforrás biztosításának megmunkálhatóságának kérdései különösen élesek voltak.

Ezekre a problémákra a hagyományos mechanikai feldolgozási módszerek nem nyújtottak hatékony megoldást, mivel a hőálló ötvözetekből készült alkatrészek gyártásánál a feldolgozási módok kikényszerítését korlátozza a vágószerszám alacsony tartóssága és a vágószerszám romlása. az alkatrészek felületi rétegének minősége.

Az anyag csiszolókorongokkal történő hatékony eltávolításának ötlete mindig is felkeltette a szakemberek figyelmét, mivel ismert, hogy a csiszolóanyagok keményebbek az összes ismert acélnál és ötvözetnél. Volt néhány példa a probléma megoldására is. Ilyen például a vulkanitvágás, a hatékony csiszolási sémák lapos felületekhez, nagy vágásmélységgel (legfeljebb 5 mm-rel) a kerék oldalfelületén, löketenként akár több milliméteres keresztirányú ciklikus előtolással.

Mindazonáltal mindig is úgy gondolták, hogy a nagy teljesítményű csiszolófeldolgozási eljárások nem egyeztethetők össze a kritikus részek felületi rétegének nagy pontosságával és minőségével, mivel nagy a valószínűsége a méretstabilitás elvesztésének és az égési sérülések megjelenésének. A megmunkálás hatékonyságának növelésének egyik módja a mélyköszörülés bevezetése volt a gyártásba. A folyamat technológiai megbízhatóságának növelése érdekében egy sor kérdéskör megoldását igényelte, beleértve a technológiai feldolgozási sémák kidolgozását és kiválasztását; felszerelés; Vágó- és csávázószerszámok; a hűtőfolyadék összetétele, adagolásának és tisztításának módjai, csávázási és őrlési módok; elméleti és kísérleti igazolása a talajfelszín megkívánt pontosságának és minőségének elérésének garanciájának.

A mélyőrlés bevezetésének sajátossága az volt, hogy gyakorlatilag a gyártásban használták és kiváló eredményeket mutatott. Tehát a turbinalapátok gyártása során a termelékenység 4-szeresére, a pontosság 2-szeresére nőtt, a felületi érdesség kétszeresére csökkent, a szerszámcsukló teljesítménye jelentősen nőtt. A köszörülés körülményeinek és módozatainak kísérleti feldolgozása során alaposan megvizsgálták a megmunkált felület minőségének minden ellenőrzött mutatóját: érdesség, munkakeményedés mélysége és mértéke, maradó feszültségek, mikroszerkezet, köszörülési repedések megjelenésének lehetősége. Minden csiszolási teljesítmény jobb vagy hasonló volt a korábban használt maráshoz. A hiba előfordulásának mértéke a felületi rétegben előforduló folytonossági hiányosságok tekintetében, amelyet a foszfor izzása mutat fel, és az öntés során kialakult szemcsehatárok mentén pórusok kialakulásához és az anyag rétegződéséhez kapcsolódik, nem bármilyen módon különböznek. Egy idő után azonban ezt a hibát a köszörülési repedések közé kezdték besorolni.

Az eljárás megbízható felhasználásának korlátainak meghatározásához szükséges volt annak elméleti vizsgálata. Hazánkban a Rybinszki Állami Repüléstechnikai Akadémia (RGATA) Rybinsk Scientists és a Repülőgép-motor-technológiai Kutatóintézet (NIID) szakemberei vállalták ezt a feladatot.

Ennek a csoportnak a tanulmányai a folyamat számos aspektusát tanulmányozták: termofizikai jelenségek az érintkezési zónában, a szemcsék mikrovágása és tompasága, a korongok kopása és a csávázás, az optimális csiszolási módok fennállásának feltételei, a hűtés és a maradó feszültségek kialakulásának mechanizmusa. , a folyamat instabilitásának feltételei és okai, ami lehetővé tette a folyamat jól megértését és tudatos gyakorlati alkalmazását.

A kúszótakarmány-köszörülés speciális esete a hőálló nikkel alapú ötvözetekből készült alkatrészek, például a turbinalapát kúszótakarmányos köszörülése. A gyártási és kutatási gyakorlatból ismert, hogy a magas hőmérsékletű ötvözetek köszörülése különbözik a szerkezeti acélok köszörülésétől. A hőálló ötvözetekben a keményedő intermetallikus "fázis és a nagy mikrokeménységű karbidok (HV 2030-2060) jelenléte a tárcsa intenzív kopásához és a köszörülési teljesítmény növekedéséhez vezet. Ezt megerősítik a relatív teljesítményre vonatkozó adatok, ill. Különféle anyagok köszörülésének fajlagos termelékenysége, amelyek szilárdságában és hőfizikai tulajdonságaiban igen változatosak.

Ha az őrlés relatív erejét energiával értékeljük

dimenzió nélküli kritérium (ahol Pz a forgácsolóerő érintőleges összetevője, N; Vk a csiszolókorong forgási sebessége, m / s; V3 a munkadarab hosszirányú előtolása, m / s; a hővezetési együttható a feldolgozott anyag W / m * K; maximális érintkezési hőmérséklet a köszörülés), és a fajlagos termelékenység q a fémeltávolítás és a korongkopás aránya egységnyi idő alatt, akkor ezek a mutatók nagyon eltérőek lesznek a különböző anyagoknál, mint a 2. táblázatból látható

3. táblázat

A szerszámkopás a szemcserészecskék mechanikai és hőmérsékleti tényezők hatására bekövetkező kopásából és forgácsolásából ered. A feldolgozási körülmények romlása a csiszolási érintkezési hőmérséklet növekedését okozza, és növeli az alkatrész felületi hibáinak valószínűségét. A felületi hibák megjelenése nagyobb mértékben figyelhető meg alacsony hővezetőképességű és vékony felületi rétegben hőt felhalmozó anyagok csiszolásakor.

Hagyományos ingaőrlés során végzett többmenetes ciklikus melegítésnél a feldolgozott anyag szerkezetének visszafordíthatatlan szemcsés kialakulása következik be, ami a mikrofeszültségek újraeloszlásához vezet, ami nagyságrendileg meghaladhatja az alacsony ciklusú kifáradásra jellemző kritikus értékeket. Ennek eredményeként a felületi hibák őrlési repedések formájában jelennek meg. Az ismételt fűtési és hűtési ciklusok hiánya a kúszótakarmány-őrlés egyik előnye.

Így a termikus körfolyamat kinetikájában bekövetkezett változások miatti mélyőrlés során olyan feltételek jöhetnek létre, amelyek kizárják a felületi réteg hőre lágyuló deformációinak előfordulását, gyengítik a fázis-, mikroszerkezeti és diffúziós folyamatok intenzitását. Ezt a kompozíció kiválasztásával érik el

és a hűtőfolyadék adagolásának módjai, az optimális jellemzők és a kerék megmunkálási ciklusai és a vágási feltételek meghatározása.

A mélycsiszolás során a munkadarab hőmérsékleti mezőjének vizsgálatai lehetővé tették, hogy a ténylegesen létrehozott hűtési intenzitás mellett a munkadarab felületét elhagyó hőmennyiség a megmunkálási körülményektől függően 32 ... 83%-a a teljes felszabaduló hő. köszörülési mélység) és minél kisebb a munkadarab sebessége, annál több hő jut a munkadarabról eltávolított fémrétegekbe, és minél közelebb kerülnek a felületén a maximális hőmérsékleti értékek az A ponthoz (1.1. ábra). ). (Qm az M érintkező ívének tetszőleges pontjában mért hőmérséklet és az A pont hőmérsékletének aránya).

1.1. ábra Köszörülési séma (a) és a relatív hőmérséklet függése a tárcsa és a munkadarab (b) érintkezésének hossza mentén mélyköszörülés során: 1) Pe = 1; 2) Pe = 0,6; 3) Pe = 0,4; 4) Pe = 0,1; 5) Pe = 0,02

Annak érdekében, hogy az eltávolított fémrétegekbe a lehető legtöbb hőt eltávolítsák, a folyamat kinematikai paramétereinek meg kell felelniük a következő feltételnek:

Pe - Peclet-kritérium, amely a fémeltávolítás sebességét jellemzi a megmunkálandó munkadarabba történő hőmérséklet-terjedés sebességéhez viszonyítva;

Vz - a munkadarab mozgásának hosszirányú sebessége, m / s;

D - kör átmérője, m;

t az őrlési mélység, m;

a - a feldolgozott anyag termikus diffúziós együtthatója, m2 / s.

Az intenzív hőcserét az őrlési zónában a nagy nyomás alatti hűtőfolyadék-ellátás biztosítja. A hőátbocsátási tényező minimális értéke a0 = (3,5 ... 5) * 103 W / (m C) a hűtési hatékonyság és a hőmérséklet-csökkenés mértéke a kör és a munkadarab érintkezési területén. A számítások azt mutatták, hogy ilyen intenzitású hőátadás esetén a hőmérséklet az A pontban a kinematikai kényszer (1) alatt 300 ... 500 C0 lesz, ami garantálja, hogy a kezelt felületen nincsenek hibák. égési sérülések és repedések formája.

Közzétéve: http://www.allbest.ru/

A munkadarab sebessége nagy figyelmet fordít a talajfelület hőmérsékletére. Hagyományos csiszolási módokkal a t<0,1 мм и скорости детали Vз>10 m / perc, a Vz növekedése az őrlési hőmérséklet enyhe csökkenéséhez vezet. Ennek oka a kezelt felülettel való érintkezési idő csökkenése. Csökken a hőfelhalmozódás intenzitása a felületi rétegben és csökken a hőmérséklet. Ezt az is elősegíti, hogy kis mélységben (0,04 mm-ig) a Vc növekedése nem vezet a vágott réteg vastagságának növekedéséhez, ami egyenlővé válik a vágási mélységgel, ami szintén befolyásolja a vágás intenzitását. hőtermelés. Nagy mélységben ez a tulajdonság már nem figyelhető meg, és a hőmérséklet folyamatosan emelkedik, mivel az egy szemcse által levágott réteg vastagsága folyamatosan növekszik. Ezek a módok a legveszélyesebbek a prurigáció szempontjából (1.2. ábra).

Az őrlési hőmérséklet korlátozása érdekében élesen csökkenteni kell a Vg sebességet, ami a kúszócsiszolásra való átállás előfeltétele.

Kúszó köszörülés esetén Uz érték növelésével a hőmérséklet is növekszik. A köszörülési mélység növekedésével és az Uz egyidejű csökkenésével azonban az őrlési hőmérséklet csökken, és a mélység növekedése meghaladja a munkadarab sebességének csökkenésének sebességét a bemenő hőmennyiség növekedése miatt. chips, ami növeli a folyamat termelékenységét. Emellett csökken a csiszolószemcse által levágott réteg vastagsága, nő a vágószemcsék száma a keréknek a megmunkált felülettel való érintkezésének hossza mentén, és ennek következtében a csiszolószemcse által felvett termodinamikai terhelések mértéke. a vágásban részt vevő szemcsekötés rendszer csökken. Amint az elvégzett vizsgálatokból következik, ezek a hatások a kerék és a munkadarab sebességének arányában figyelhetők meg.

Így a hibamentes kúszótakarmány köszörülés az alábbi feltételeknek megfelelő köszörülési módokkal és hűtőközeg-ellátási technikával biztosított:

Az elvégzett vizsgálatok alapján arra a következtetésre jutottak, hogy mivel a mélycsiszolás során a kezelt felület abszolút hőmérséklete alacsony, és egyenletesebben melegszik fel ezekre a mérsékelt hőmérsékletekre, ezért nem teremtődnek meg a feltételek a hőre lágyuló deformációk kialakulásához. a felületi rétegek, és ennek következtében a maradó húzófeszültségek előidézésének feltételei... Így a maradó feszültségek főként a csiszolószemcsék forgácsolóereje miatt jönnek létre, és nyomóerősek. Ez meggyőzően magyarázta a fennmaradó feszültségeloszlás számos, a fejlesztési időszakban kísérletileg kapott görbéjét, amelyek közül néhányat az 1. ábrán mutatunk be. 1.3.

1.3. ábra A maradék feszültségek megoszlása ​​a felületi rétegben különböző feldolgozási módszerek után: a) ingacsiszolás (kör 25A40PSM27K5, ötvözet KhN62 MVKYu-VD, Vk = 35 m / s, Vz = 0,4 m / s, t = 0,05 mm); b) marás (1) ZhS6K, 2) KhN77TYuR); c) mélycsiszolás (1) ZhS6K, 2 - KhN77TYuR, kör 24PVM212K5P40-20, Vk = 30 m/s, V3 = 0,001 m/s, t = 1,5 mm)

A mélyköszörülés során fellépő maradó feszültségek kialakulásának jellemző sajátossága az eloszlásuk azonossága, függetlenül az őrlési körülmények és a feldolgozott anyagok minőségének bizonyos ingadozásaitól. A nyomófeszültségek eloszlása ​​vékonyabb rétegben történik az alkatrész felületén, mint a marás során, ami a képlékeny alakváltozások kisebb behatolási mélységét jelzi.

Ezt igazolják a 4. táblázatban megadott mikrokeménységi mérések eredményei.

4. táblázat

A táblázatból az következik, hogy a köszörülés során a munkakeményedés mélysége és mértéke jóval kisebb, mint a marásnál, ami pozitívan befolyásolja a magas hőmérsékleten működő alkatrészek teljesítményjellemzőit.

A mélyőrlés említett előnyei megbízhatóan realizálhatók, ha a hatékony feldolgozás bizonyos technológiai feltételei megteremtődnek. A folyamat technológiai követelményeit az alkatrész működési jellemzői és gyártási költsége határozzák meg. Ezek a tényezők határozzák meg a köszörülési módokat, a vágó- és csávázószerszámok jellemzőit, a betáplálás módját és a hűtőfolyadék típusát, valamint egyéb technológiai paramétereket.

Erre a célra technológiai ajánlásokat dolgoztak ki a nehezen megmunkálható anyagokból készült, nagy pontosságú GTE alkatrészek munkadarabjainak mélycsiszolására. Ezek a fent jelzett köszörülési módok kijelölésének általános elvein kívül magukban foglalják a csiszolókorongok jellemzőinek és működési feltételeik kiválasztására vonatkozó szabályokat; az uralkodó eszköz szerkesztése és kiválasztása; a hűtőfolyadék ellátásának módja és összetétele; a szerszámgépekre vonatkozó követelményeket, figyelembe véve a mélycsiszolás sajátosságait.

A vágószerszám jellemzőit (csiszolóanyag típusa, szemcseméret, keménység, szerkezet, kötés) a csiszolószemcsék munkakörülményei, valamint a feldolgozási termelékenységre és a talajfelület minőségére vonatkozó követelmények határozzák meg.

A szemcse munkakörülményeinek legfontosabb mutatója a feldolgozott anyagba való behatolás maximális mélysége, amelyet a csiszolókorong behatolási mélysége határoz meg. A legnagyobb a behatolási mélységet a következő kifejezés határozza meg:

с - együttható;

Vz és Vk - a munkadarab mozgási sebessége és a kör forgása, m / s;

t az őrlési mélység, m;

D - kör átmérője, m.

A képlet elemzése azt mutatja, hogy minden más tényezõ fennállása mellett a kúszólyuk köszörülési üzemmódra való áttérés a termelékenység megtartása mellett 10...12-szeresére csökkenti az egy szemcsés vágott réteg vastagságát, tehát a terhelést. a mikrovágás során a gabonákon jelentősen csökken, és megnő a vágott forgács mennyisége. Ez lehetővé teszi a legalacsonyabb VM1, VM2 keménységű csiszolókorongok használatát, és szükségessé teszi ezek porozitásának növelését.

A szemcse-kötés rendszer dinamikus és hősokk körülményei között végzett szilárdsági vizsgálati eredményeinek általánosítása, amelyek a szemek munkáját jellemzik az egyes vágási ciklusok során, mélyőrlés körülményei között, lehetővé tette a következő következtetések levonását:

a VM1, VM2, Ml keménységű kerekeknél a szemcsekötés rendszer dinamikus ütközési szilárdságát a kötési szilárdság határozza meg;

a szemcse-kötés rendszer hősokk során bekövetkező tönkremenetelének valószínűségét a szemcsepusztulás valószínűsége határozza meg, amely viszont kisebb, mint a dinamikus behatás során bekövetkező szemek pusztulásának valószínűsége;

a szemcsekötés rendszer stabilitását a dinamikus terhelési feltételek melletti tartóssága határozza meg, a rendszer leggyengébb láncszeme pedig a kötés.

A szemcsekötési rendszer ellenállásának meghatározása és a kerék vágási felületének állapotának vizsgálata lehetővé tette a kerék méretellenállásának és kopásának számítási képleteinek és mérnöki számítási módszerének megszerzését. Anélkül, hogy definíciójuk részleteibe mennénk, megjegyezhető, hogy a tárcsa ellenállása és kopása függ a megmunkálandó anyag szilárdságától, a csiszolókorong méretétől, a munkadarab és a tárcsa sebességének arányától, a csiszolási mélység a tárcsa sugarához, a tárcsa szemcsemérete és hődiffúzivitása, a szemcsék sűrűsége a kerék munkarétegében, valamint a kerék csiszolóanyagának egyenletességét és a felhalmozódás intenzitását jelző mutatókat a fáradtság okozta károsodástól.

Acélok és nikkel alapú magas hőmérsékletű ötvözetek mélyköszörülésekor 24A, 25A fehér alumínium-oxidot kell használni. A monokorund 44A használata nem hozza meg a várt hatást, mivel a csiszolószerszám költségének növekedésével a vágási tulajdonságai nem hasznosulnak teljes mértékben, mivel a kerék önélező módjának biztosítása érdekében a kerék tönkremegy. a kötés gyorsabban megy végbe, mint a szemek tompasága.

A tárcsa szemcseméretét a feldolgozási pontosság követelményei és a hibamentes köszörülés feltételei határozzák meg. A szemcseméret csökkenésével javulnak a mikrovágás körülményei, csökkennek a forgácsolóerők egyetlen szemcse esetén, és nő a szemcsekötő rendszer tartóssága. Másrészt nő az egyidejűleg működő szemcsék száma, aminek következtében az átlagos forgácsolási hőmérséklet emelkedik, és nő a beégés valószínűsége, azaz csökken a kerék ellenállása.

Hasonló kép figyelhető meg a kerék keménységének növekedésével. Egyrészt a keménység növekedése a szemcsekötés rendszer szilárdságának növekedését, a kerék méretkopásának csökkenését okozza. Ez egyúttal hozzájárul a kerék kevésbé önélezéséhez, vagyis a tartósságának csökkenéséhez, mivel a megmunkálandó munkadarab felületén hiba jelenik meg.

Így a szerszám szemcseméretének és keménységének meghatározásakor annak méret- és hibamentességéből indulunk ki. Ebben az esetben a kör ellenállási periódusa, amelyet az égés megjelenésének pillanata korlátoz, legalább a méretellenállás időszakának kell lennie. Hőálló, kis tűréshatárokkal rendelkező ötvözetekből készült munkadarabok mélycsiszolásakor ezeknek a feltételeknek a legjobban a 8 ... 12 szemcseméretű és VM1, VM2, Ml keménységű kerekek felelnek meg.

A kör szerkezetét a szemcse, a szalagok és a pórusok tartalma határozza meg. Olyannak kell lennie, hogy az egy vágási ciklus során eltávolított forgácsok a kör pórusaiba kerüljenek anélkül, hogy azt zsíroznák. Ezenkívül biztosítani kell a forgácsok megfelelő kimosását a pórusokból, és a folyadék egy részének a pórusokon keresztül a kerék és a munkadarab érintkezési zónájába történő átvitelét. Ezekkel a tulajdonságokkal csak a nyitott szerkezetű tárcsák rendelkeznek, ezért a kúszó-előtolású köszörűkorongnak 9 ... 12-es szerkezetűnek kell lennie.

A kerekek nagy porozitása különféle pórusképző anyagok felhasználásával érhető el, amelyek a kerekek gyártása során kiégetnek vagy kiolvadnak. A VNIIMASH által kifejlesztett technológiának megfelelően pórusképző töltőanyagként perlit (P), szintetikus polisztirol (PSS), petróleum koksz (NK) stb.. A VM1, VM2, Ml keménységű kerekek 45 ... 50 térfogatszázalékos pórustartalom, amely elősegíti a jó folyadékátvitelt, a forgácselhelyezést és a kimosódást.

A kúszó köszörülési körülmények megkövetelik, hogy a korong magas hőállósággal, merevséggel, vegyszerállósággal és vízállósággal rendelkezzen. Mindezeket a tulajdonságokat csak a kerámia kötések adják a keréknek. Leggyakrabban KZ és K5 kötéseket használnak, de ezek mellett bórtartalmú, tűzálló, vegy- és vízálló kötések is használhatók, amelyek lítium-, bárium-, réz-, stb. oxidokkal adalékolhatók. Például a K11 kötés erősebb kötődés jellemzi a szemekkel, mint a KZ és K5 kötések. Ebben az esetben megnő a gabonakötő rendszer tartóssága, ami csökkenti a kerékkopást.

Az erősen porózus csiszolókorongok fő fejlesztője és szállítója a VNIIMASH és a JSC "Ilyich Abrasive Plant" (Szentpétervár). Az "Exi" (Kurgan) kutató- és gyártó cég környezetbarát technológiával, módosított K13 kerámia kötés és speciális töltőanyagok felhasználásával rendkívül porózus kerekeket is kifejlesztett és elsajátított. A vállalat 24A12NVM112K13 és 24A12NVM212K13 kerekeinek tesztjei azt mutatták, hogy nem minden paraméterben rosszabbak a soros kerekeknél, és néhány paraméterben felülmúlják őket. Ezek a kerekek minden típusú kúszótakarmány köszörüléshez használhatók.

A mai értelemben vett kúszócsiszolás a csiszolókorongok megmunkálására szolgáló speciális technika kifejlesztésének és a gyémánt simítószerszám megalkotásának köszönhetően vált lehetővé.A gyémánt csiszolóhengereket széles körben használják. A radiális és tangenciális beszúrási módszerrel végzett alapvető kötési sémák közül a legelterjedtebb a henger és a kerék párhuzamos tengelyeivel végzett radiális beszúrás. A gyémánt hengerek profilja ebben az esetben megegyezik az alkatrészével.

A szerkesztést (1.4. ábra, a) úgy végezzük, hogy a korongot egy gyémánt hengerrel csiszoljuk, miközben forog, és a görgő és a kerék sebességaránya 0,6 ... 0,8. A tp csiszolási intenzitás becslése mikron/kerék fordulatszámban van megadva, és durva kötésnél tp -0,8 ... 1,0 mikron / fordulat, és simításnál tp = 0,3 ... 0,6 mikron / fordulat.

Az öltözködést a meghatározott ráhagyás eltávolítása előtt kell elvégezni. A t érték a kerék keménységétől és szemcsésségétől függ. VM1, VM2, Ml 9 ... 12 keménységű kerekekhez, ill

10, 25,40 szemcseméret mellett a t optimális értéke 0,05 ... 0,08, 0,08 ... 0,12, 0,25 ... 0,3 mm. A kisebb értékek keményebb köröknek (Ml), a nagyobbak pedig lágyabb köröknek (BM1) felelnek meg. A második kör öltöztetésénél a görgő forgásiránya megfordul.

A henger érintőleges vágásával (1.4. ábra, b) történő kötéskor a csiszolókorong azonnal a t értékre kerül, és Vc sebességgel halad át a csávázó berendezés alatt. A kötözőhenger csak egy irányba forog, és az egyik kör megfordul, hogy átmenő kötszert biztosítson. A kötszer intenzitását a következő képlet határozza meg:

ahol az összes jelölést a 2. ábráról vettük. 1.4, b és azonos méretűnek kell lennie.

Ebből a képletből a Vc asztalmozgás sebességét az adott öltözködési intenzitás határozza meg.

A tangenciális kötés simább bemerülést biztosít a gyémánt hengerbe, és előnyös az egykörös vágásnál.

Számos felület minőségi szempontból csak folyamatos csiszolással dolgozható meg, melynél a tárcsa profilozása a teljes köszörülési folyamat során megtörténik, vagyis a tárcsa és a henger a teljes megmunkálási ciklus alatt állandó érintkezésben van. (1.5. ábra)

Ebben az esetben a kerékkopás kompenzálása is folyamatosan történik, ezért ha a gyémánt henger Spp merülő előtolóval rendelkezik, akkor azt a teljes csiszolófej előtolása kompenzálja a bemerülési és kötési mennyiséggel, azaz Svp + Spp.

A folyamatos megmunkálásnak köszönhetően a köszörülés a kerék vágófelületének állandó állapotával történik. Annak ellenére, hogy a csiszolókorong fogyasztása a diszkrét csiszoláshoz képest 1,5 ... 2-szeresére nő, a termelékenység 5 ... 7-szeresére nő a hagyományos kúszóelőköszörüléshez képest, a hőmérséklet és a forgácsolóerők csökkennek.

A megkívánt precizitás és megmunkálási minőség eléréséhez mind a vágófolyadék megválasztása, mind annak hatékony használata fontos. A hűtőközeg megválasztása meghatározza a hőmérséklet-deformációs jelenségek természetét a feldolgozási zónában, a tapadási és diffúziós folyamatok intenzitását a kerék és a munkadarab érintkezési zónájában.

Közzétéve: http://www.allbest.ru/

A mélyőrlésben a legnagyobb alkalmazást az Akvol-2 emulzol 1,5...2%-os vizes oldata találta. Extrém nyomású klór- és kénes adalékokat tartalmaz, melyek szintetikus keveréke csökkenti a tapadási és diffúziós jelenségek intenzitását, különösen a nehezen megmunkálható anyagok megmunkálásakor. A víz nagy százaléka biztosítja a hőelvonás magas hatékonyságát.

Ígéretes szintetikus vágófolyadék az Akvol-10M koncentrátum 2 ... 3%-os oldata, amely anionos és nemionos emulgeálószereket és zsíros adalékokat tartalmaz. Ennek a vágófolyadéknak a használata az Akvol-2 alapú vágófolyadékhoz képest 15...20%-kal csökkenti az érdességet és 10%-kal a vágóerőt.

A hűtőfolyadék hatékony felhasználását annak ellátó és tisztító rendszere biztosítja. A hűtőfolyadékot 0,5 ... 0,6 MPa nyomáson, 80 ... 200 liter/perc áramlási sebességgel vezetik a kezelési zónába egy körön. A hűtő és kiegészítő tisztító fúvóka helyzete a megmunkálandó munkadarabhoz képest automatikusan mentésre kerül, ahogy a kerék elhasználódik.A hűtőfolyadék tartály legalább 1500 ... 3000 liter űrtartalmú és hűtőberendezéssel van felszerelve a hőmérséklet 20 fokon való stabilizálására. .30 "C. A tisztítóeszköz megbízhatóan visszatart minden 5...15 mikronnál nagyobb részecskét.

Egyes esetekben a hűtőfolyadék-ellátás fokozódik, mivel a kerék végeihez ultrahangos rezgések hatására járulékosan jut. Ugyanakkor bejut a kör pórusaiba, és centrifugális erők hatására behatol a kerületbe, megtisztítja a vágási felületet, és emellett lehűti a kör érintkezési zónáját a munkadarabbal.

A kúszótakarmány-köszörülés a folyamat kinematikájából és termodinamikájából adódóan olyan tulajdonságokkal rendelkezik, amelyek sajátos követelményeket támasztanak a kúszótakarmány-csiszológépek tervezésével szemben. A külföldi szerszámgépek üzemeltetésének tapasztalata, számos hazai kúszólyuk-csiszoló szerszámgép korszerűsítése és saját berendezés létrehozása lehetővé tette a Rybinsk Motors OJSC-nek a NIID-vel (Moszkva) együtt, hogy műszaki előírásokat dolgozzanak ki egy sorozat fejlesztéséhez. a hazai repülőgépmotor-ipar igényeit kielégítő hazai szerszámgépek.

Az elsők a lipecki szerszámgépgyár által gyártott ZB722 és ZD722 modellek modernizált felületi csiszológépei voltak. Sikeresen vezették be a gyártásba a turbinalapátok mélycsiszolásának, érintkező betéteinek működését progresszív feldolgozási sémával, kettős körökkel (1.6. ábra), a "hátsó" és a "vályú" oldaláról egyszerre.

Közzétéve: http://www.allbest.ru/

Korlátozott gyártási kapacitás mellett ezek a gépek egy időben a gázszivattyús egységek turbinalapátjainak karácsonyfa zárait is feldolgozták. A „Matrix” (Anglia) cég elavult gépeit is korszerűsítették a fenyőfa zárak mélycsiszolására. Bevezették a kerekek folyamatos gyémánt hengerekkel történő megmunkálását automatikus méretkompenzációval, növelték a főhajtások teljesítményét, és újra felszerelték a hűtőfolyadék-ellátó rendszert.

A szerszámgépek korszerűsítésének tapasztalatai lehetővé tették számos műszaki megoldás behatóbb vizsgálatát és megalapozottabb követelmények támasztását az új fejlesztésű szerszámgépekben.

A lipecki szerszámgépgyárban a kúszólyuk-csiszológépek ipari modelljeinek létrehozásakor a legtöbb követelmény teljesült.

Az első egy LSh-220 típusú egyorsós gép volt (1.7. ábra), amely egy félautomata gép téglalap alakú asztallal, vízszintes orsóval és négytengelyes CNC eszközzel. Gépelrendezés tervezéssel kombinálva

a gördülőcsapágyakon lévő orsó biztosítja a kerékfej nagy merevségét. A fluoroplasztikus szalag használata az asztal és a csúszda vezetőiben, valamint a gördülő csavarpárok a csiszolófej előtolás és az asztal mozgásának függőleges és keresztirányú mozgásának mechanizmusaiban lehetővé tette a sima munkamozgások és a gyártási alkatrészek nagy pontosságának elérését. A gépet széles körben használják az ipar gyáraiban. Ezt a gépet a TNA turbinalapátok gyártásának technológiai folyamatában használják.

A gép hátránya az uralkodóeszköz és a munkaterület megszervezésének nem túl sikeres konstruktív megoldása volt, ami korlátozza a feldolgozási ciklus automatizálását.

Az LSh-233 gép egy félautomata CNC gép kétoldalas kúszóelőtolás köszörüléshez. Különböző alkatrészek szimmetrikus vagy nem szimmetrikus munkadarabfelületeinek egyidejű köszörülésére tervezték. A gépen közvetlenül a feldolgozás során folyamatos a kerekek megmunkálása, amelyet nagyoló menetekhez használnak. A munka befejezése előtt mindkét kört

Közzétéve: http://www.allbest.ru/

1.7. ábra LSH-220 gép:

1 - ágy; 2 - asztal; 3 - oszlop; 4 - csiszolófej; 5 - hűtőfolyadék-ellátó és tisztítórendszer; 6 - a vezérlőpanel egy hengerrel van kalibrálva, ami garantálja a profilok szimmetrikus elrendezését és a nagy feldolgozási pontosságot.

Az LSH-233 gép megfelel a nagy teljesítményű kúszó-lyukcsiszolás alapvető követelményeinek.

Ezeknek a gépeknek a tervezési hátránya a köszörűkorongok meghajtására szolgáló konzolos villanymotorok súlyának kiegyensúlyozatlansága.

Az egyorsós felületcsiszoló gépek további fejlesztésének lényeges lépése az LSh-236 gép megalkotása.

A gép technológiai képességeit tekintve jelentősen felülmúlja elődeit. Megnövelt merevséggel, nagy fordulatszámmal rendelkezik alapjáraton, és nagy feldolgozási területtel rendelkezik.

A kerek munkaóra asztal megléte lehetővé teszi az alkatrészek előre beállítását a munkaciklus során, ami növeli a termelékenységet és lehetővé teszi a feldolgozási ciklus teljes automatizálását.

Az LSh-278 forgócsiszoló a turbinák fúvókalapátjainak felületeinek feldolgozásakor a profilcsiszolási módszerek alkalmazási területének kiterjesztésére a kerekek folyamatos csiszolásával.

A gép sokféle üzemmódban tud működni, beleértve a kúszóelőtolás köszörülési módot is, van egy további nagy sebességű orsó a hornyok kialakításához és egy szerszámtartó a vágáshoz eszterga üzemmódban.

1.6 Gyémánt csávázó hengerek

A gyémánt hengerek a csiszolókorongok megmunkálásának profilszerszámai. A turbinalapátok gyártási folyamatában minden kúszótakarmány köszörülési művelethez használják. A grafikus rész 4. számú lapján a 25., 50. és 70. művelethez tartozó görgők rajzai találhatók. Ezeket a görgőket a német "Wendt" cég gyártja. A cég gyémánt hengerei között az a különbség, hogy a tartósság 50 000 és 180 000 hagyományos szerkesztés között van, amikor ez a szám a hazai hengereknél 10 000-40 000 szerkesztés.

Hasonló dokumentumok

Technológiai eljárás a TNA turbinalapátok gyártására. Hőálló ötvözetekből készült alkatrészek mélycsiszolása. Gyémánt kötözőhengerek készítésének módszerei. A hidrofúvásos keményítés folyamatának alapjai. A CATIA programcsomag moduljainak leírása.

szakdolgozat, hozzáadva: 2014.04.18


Repülőgép gázturbinás hajtómű áramlási útvonalának tervezése. A rotorlapát, a turbinatárcsa, a rögzítőegység és az égéstér szilárdságának kiszámítása. A karima gyártási folyamata, a műveletek feldolgozási módjainak leírása és számítása.

szakdolgozat, hozzáadva: 2012.01.22


A "Hull" alkatrész gyártási folyamata. Megmunkálási ráhagyások számítása. A technológiai folyamat minősítése. Szerszámgépek és vezérlőeszközök. Technológiai rendszer önrezgésének vizsgálata köszörülési műveletek során.

szakdolgozat, hozzáadva: 2010.10.17


A fémpad gyártásához használt anyag jellemzői. Fém előkészítése összeszereléshez és hegesztéshez. Gyártási folyamat. Berendezés kézi ívhegesztő állomáshoz. A fémszerkezetek gyártásának darabidejének számítása.

szakdolgozat, hozzáadva: 2015.01.28


Kisipari gyártású alkatrész rajza, gyártásának technológiai folyamata. Az alkalmazott módszer rövid leírása, fázisszerkezetű nyelvtan. A technológiai folyamat elemzése és leírása a nyelvek és a nyelvtan módszere szempontjából.

teszt, hozzáadva: 2012.07.09


Fagylaltfajták gyártási mód szerint: keményített, puha, házi. Fagylalt előállítására szolgáló keverék készítése, szűrése, homogenizálása. Fagyasztási és keményedési folyamat. Gofricsészék sütés. A termék adagolása és csomagolása.

bemutató hozzáadva 2017.03.30


Nyersdarabok készítésének módszere gépalkatrészekhez. Az osztálytengely egy részének feldolgozásának technológiai folyamata. A munkadarab esztergálási műveletben történő alapozásának sémája. A kétoldalas maró-központosító félautomata működési elve. A gyártási folyamat értékelése.

szakdolgozat hozzáadva 2014.03.03


A hőátadás peremfeltételei a repülőgép gázturbinás hajtóművének hűtött lapátjának külső felületén és csatornáiban. A penge kritikus pontjának kiválasztása és az erőforrás előzetes felmérése. Hőmérsékletek és feszültségek számítása a penge kritikus pontján.

szakdolgozat hozzáadva 2015.09.02


Kompresszorfokozat, nagynyomású gázturbina, gyűrű alakú égéstér és kimeneti berendezés rotorlapátjának számítása és profilozása. A sebességháromszögek összetevőinek és a profilrácsok geometriai paramétereinek meghatározása három sugárban.

szakdolgozat hozzáadva 2012.02.17


A vállalkozás főbb termelő létesítményeinek technológiai folyamatai, berendezései, fő- és segédtechnológiai berendezések. Berendezések és technológiák a kibocsátások tisztítására, a hulladékok feldolgozására és ártalmatlanítására. Technológiai folyamatirányítás.

Méret: px

Kezdje a megjelenítést az oldalról:

Átirat

1 Az Orosz Föderáció Oktatási és Tudományos Minisztériuma KOROLEVA (NEMZETI KUTATÁSI EGYETEM) "F. I. DEMIN, N. D. PRONICHEV, I. ​​​​L. SHITAREV S.P. Koroljev (Nemzeti Kutatóegyetem) "tankönyvként a felsőoktatási oktatási programba beiratkozott hallgatók számára az alapképzés és a mesterképzés irányába" Repülés- és rakétamérnöki "és a diplomások képzésének iránya" Repülőgépmotorok ". Professzor, a műszaki tudományok doktora, F.I.Demin általános szerkesztése alatt a SAMARA Publishing House of SSAU 2012 második kiadása

2 UDC (0,75,8) LBC D 30 Véleményezők: Dr. Tudományok, prof. V.N. Trusov, dr. Tudományok, prof. V.R. Kargin D30 Demin F.I. Gázturbinás motorok fő alkatrészeinek gyártástechnológiája [Elektronikus forrás]: [tankönyv] / FI Demin, ND Pronichev, IL Shitarev; alatt. teljes szerk. prof. F.I.Demina. 2. kiadás Samara: SSAU Publishing House, e-mail nagykereskedelmi lemez (CD-ROM). ISBN Figyelembe veszik a modern gázturbinás motorok tervezési jellemzőit, a műszaki követelményeket, a felhasznált anyagokat, a technológiai folyamatok kivitelezési módszereit, a használt berendezéseket és szerszámokat. Megadjuk az eredeti nyersdarabok, alkatrészek és a felhasznált gyártási eszközök főbb minőségi mutatóinak pontosságának elemzését. Felsõoktatási intézmények repülés- és rakétatudományi alap- és mesterképzési irányában tanuló hallgatóinak, valamint repülõgép-hajtómûvek szakon végzett hallgatóknak. UDC (0,75,8) LBC ISBN Szamarai Állami Repülési Egyetem,

3 TARTALOM Előszó ... 5 Bevezetés ... 6 1. fejezet A korszerű gázturbinás motorok, mint gyártási objektumok jellemzői A gázturbinás motorok főbb elemei és paraméterei A gázturbinás motorok jellemzői és fejlesztési módjai A gázturbinás motor és elemeinek gyárthatósága Irányok az alkatrészek és összeszerelési egységek gyártásának technológiai folyamatainak javítására ... 22 2. fejezet A termékek minőségi mutatóinak biztosítása a gyártás során Módszerek az alkatrészek és összeszerelési egységek minőségi mutatóinak meghatározott pontosságának elérésére A módszer alkalmazása során szükséges technológiai feltételek a nyersdarabok paramétereinek automatikus lekérése tuningolt berendezéseken 38 3. fejezet Lapátok gyártása Kivitel, műszaki követelmények és anyagok Pengezárak Pengelapát Lepelpolcok Lapátanyag Lapátgyártási technológia a turbinák első lépcsőjéhez A rajz technológiai elemzése. turbinalapátok gyártási technológiája Kiinduló többkristályos munkadarab beszerzése Kezdő penge munkadarab minőségi mutatóinak elemzése Munkadarabok mechanikai megmunkálása Hőálló bevonat készítése a lapát légterelő munkafelületén Első lépcsős kompresszorlapátok gyártási technológiája Alkatrész technológiai elemzése rajz, cél, munkakörülmények és anyagok A pengék gyártási technológiája Munkadarabok mechanikai feldolgozása A nyersdarab minőségi mutatóinak elemzése a technológiai folyamat első részét követően 4. fejezet Korongok gyártása Tervezés, műszaki követelmények és anyagok a turbina első szakasza A lemezek gyártási útvonaltechnológiája A lemez kezdeti nyersdarabjának beszerzése Lemezek mechanikai feldolgozása

4 Fejezet 5. Tengelyek gyártása Tervezés, műszaki követelmények és anyagok Tengelyek gyártási technológiája Tengelyek nyomvonalgyártási technológiája Kisnyomású forgórésztengely kezdeti tuskójának beszerzése Kisnyomású forgórésztengely mechanikai feldolgozása Alacsony szén-dioxid-kibocsátású tengelyek gyártási jellemzői ötvözött acélok Fejezet 6. Karosszériaelemek gyártása Tervezés, műszaki követelmények és anyagok Karosszériaelemek gyártási technológiája Kezdeti nyersdarabok beszerzése öntéssel Kiindulási tuskó gyártása bemeneti vezetőlapáttesthez (VNA) Útvonaltechnológia VNA karosszéria gyártásához A karosszéria mechanikai feldolgozása VNA karosszéria 7. fejezet GTE fogaskerekek gyártása Tervezés, specifikációk és anyagfolyamatok Technológiai folyamat tervezése Fogaskerekek minőségi mutatóinak elemzése Belső fogas hengeres kerekek gyártása Jellemzők fogaskerekek alapfelületeinek feldolgozása hőkezelés után 8. fejezet Kompozit anyagok Kompozit anyagok kinyerésének fajtái, tulajdonságai és jellemzői Polimer kompozit anyagok Erősített fém kompozit anyagok Kerámia és szén kompozit anyagok Technológiai eljárás tervezése lapátok polimer kompozitból gyártására anyagok Polimer kompozit anyagokból készült pengék tervezésének követelményei Technológiai berendezések tervezésének jellemzői PCM pengék gyártásának technológiai folyamata Hivatkozások Mellékletek

5 ELŐSZÓ A „Repülőgép-alkatrészek technológiája” képzés hat részből áll: 1) a technológiai folyamatok tervezésének alapjai; 2) az eszközök tervezésének alapjai; 3) felületkezelési módszerek; 4) motoralkatrészek gyártása; 5) motorok összeszerelése; 6) a technológiai folyamatok automatizálása a repülőgép-hajtóművek gyártásában. A javasolt tankönyv a modern repülőgépek fő motoralkatrészeinek gyártástechnológiai kérdéseivel foglalkozik. Bemutatjuk a gázturbinás motorok fő alkatrészeinek modern technológiai eljárásait; figyelembe veszik a gyártás jellemzőit, és megadják a termelés minőségi elemzését. Ugyanakkor kimaradnak azok a kérdések, amelyeket a hallgatók már ismertek az átadott kapcsolódó tudományágakból, és a figyelem az új repüléstechnikai tárgyak alkatrészeinek gyártására irányul. Az anyag nyolc fejezetre tagolódik, amelyek mindegyike a technológiai jellemzőit tekintve hasonló részletekkel foglalkozik. Ebben az esetben a következő bemutatási sorrendet fogadták el: 1) az alkatrészek tervei, a műszaki követelmények, a technológiai jellemzők és a felhasznált anyagok; 2) az alkatrészek gyártásának technológiai folyamatának kidolgozása, a feldolgozás szakaszainak és sorrendjének indoklása; 3) az eredeti munkadarab kiválasztása és indoklása; 4) a technológiai folyamat alapvető műveleteinek elvégzése és a minőségi mutatók elemzése; 5) a technológiai folyamat átfogó elemzése; 6) az alkatrészek fő elemeinek ellenőrzése. A szerzők hálásan fogadják az olvasók minden észrevételét és javaslatát, akiket a következő címre kérnek: Samara, Moskovskoe shosse, 34, SSAU, "Repülőgép-hajtóművek gyártása" osztály. 5

6 BEVEZETÉS A gépgyártásban a termékek gyártása több szakaszból áll: javaslat, ötletek és termékdiagramok; piaci igényének és versenyképességének felmérése; vázlatterv kidolgozása; előzetes számítások és ellenőrzések; termékterv rajzok kivitelezése; szerkezetek átfogó elemzése, output minőségi mutatók számítása; teljesítmény-ellenőrzés; a termék és egyes elemei megbízhatóságának és szilárdságának értékelése; a szerkezet gyárthatósági állapotának, a termék üzem közbeni kényelmének ellenőrzése, valamint a mérnöki termékek tervezésével kapcsolatos egyéb szükséges munkák elvégzése. A szerkezet kialakítása során a tervezők a meglévő tapasztalatokat, a meglévő gyártási eszközöket, az egyes alkatrészek és összeszerelési egységek gyártási és ellenőrzési módszereit használják fel. A termékek tervezése során figyelembe veszik a termelési módszerek és eszközök fejlesztésének kilátásait, új anyagok és technológiák megjelenését. Az új gázturbinás motorok (GTE) fejlesztése és elsajátítása a gyártásban szorosan összefügg ezeknek a nagy terhelésű, összetett tervezésű és technológiai termékeknek a jellemzőivel. Könnyű alumínium és magnéziumötvözetek, nagy szilárdságú ötvözött acélok és hőálló króm-nikkel ötvözetek, titánötvözetek, kompozit és egyéb anyagok használata a gyártás gazdasági teljesítményének alapos értékelését igényli. A munkadarabok felületkezelésének korszerű módszereinek alkalmazása, a kiindulási munkadarabok beszerzésének módjai, a kis sorozatú alkatrészgyártás sajátosságai határozzák meg a repülőgép-hajtóműgyártás alapvető karakterét. A gázturbinás motor működése a rugalmas rotorok kritikus forgási sebességén, az egyes szerkezeti elemek magas hőmérsékleti terhelésével és a termék különböző zónáiban jelentős hőmérsékleti gradiensekkel magas követelményeket támaszt az alkatrészek és az összeszerelési egységek minőségével szemben. 6

7 1. FEJEZET A MODERN GTE MINT GYÁRTÁSI OBJEKTUM JELLEMZŐI 1.1 A GTE FŐ ELEMEI ÉS PARAMÉTEREI A gázturbinás hajtóműveket széles körben alkalmazzák a repülésben. A következő csoportokba sorolhatók: turbojet (TRD), turboprop (TVD) és intermediate turbojet bypass motorok (DTRD). Jelenleg a turbósugárhajtóművek teljesen kiépített elemekkel rendelkeznek (lásd 1.1. ábra). 1) beviteli eszköz; 2) kompresszor; 3) égéstér; 4) a turbinát és a kompresszort összekötő teljesítményház; 5) turbina; 6) kipufogórendszer; 7) az egységek meghajtóinak háza; 8) üzemanyag-, olaj- és egyéb rendszerek és részegységek. A turbó- és turbinás motorokban kizárólag axiális kompresszorokat használnak, mivel lehetővé teszik nagyobb nyomásnövekedés elérését, nagy hatásfokkal, kis tömeggel és kis keresztirányú méretekkel rendelkeznek. A gázturbinás motorban a kompresszor, az égéstér, a turbina és a sugárfúvóka úgy van elhelyezve, hogy közbenső utat kapjon, amelyben alacsony a hidraulikus veszteség. A nagy tolóerejű motorok gázturbináit kizárólag axiális típusúak használják. A turbóhajtómű fokozására a turbina mögött elhelyezett utánégetőket széles körben alkalmazzák. Egy utóégetős turbósugárzós bypass motor diagramja, az ábrán látható. 1.1, a legjellemzőbb a modern DTRD-re. A gázturbinás motor minőségi műszaki mutatóit és tökéletességi fokát jellemző fő paraméterek a következők: tolóerő; a motor fajsúlya; méretek; fajlagos üzemanyag-fogyasztás, erőforrás stb. 7

8. ábra Utánégetős turbósugárzós bypass motor rajza 8

9 Különböző tolóerővel rendelkező motorok összehasonlító értékelését a fajsúlyuk határozza meg, amely a motor tömegének és a névleges R tolóerejének aránya (adott). Ez a mutató folyamatosan csökken a motorok tervezési és gyártási technológiájának fejlesztése során. Tehát az első axiális kompresszoros turbóhajtóműveknél ez a szám 1,1 volt, a modern kiviteleknél pedig 0,05. Az alacsony fajsúly ​​alapvető követelmény a repülőgép-hajtóművekkel szemben. A hajtómű teljes méreteit az F középső terület és az L hosszúság jellemzi. A legnagyobb jelentősége az F középső területnek van, mivel ez határozza meg a repülőgép légellenállását. A GTE fejlesztése során a fajlagos frontális területtel fordított érték (1 / f homlok = R / F, ahol f a homlok a motor keresztmetszete) jelentősen megnőtt: A GTE fejlesztésének kezdete dan / m2 volt a turbóhajtóműhöz, most dan / m 2 -re és még többre növelték. A C e / R fajlagos üzemanyag-fogyasztás, amelyet turbósugárhajtóműves motoroknál a C e (kg) üzemanyag-fogyasztás és az R tolóerő aránya határoz meg (1 órán keresztül), folyamatosan csökken. Tehát a próbapadi teszteknél az első gázturbinás motoron 1,3 1,5 kg / (dan h), jelenleg turbóhajtóműnél 0,7 kg / (dan h) vagy kevesebb, turbóhajtóműnél kevesebb, mint 0,5 kg / (adott h). Ez a mutató fontos a modern gázturbinás motorok számára. A fajlagos üzemanyag-fogyasztás a gázturbinás motor kialakításától és (nagymértékben) az alkatrészek és összeszerelési egységek minőségétől függ. A relatív radiális hézag (a sugárirányú hézag és a lapáthossz aránya) 1%-os növekedése a kompresszor hatásfokának akár 3%-os csökkenéséhez vezet, ami akár 10%-os üzemanyag-fogyasztásnövekedést is eredményez. Ez azzal magyarázható, hogy nagy hézagoknál a nagyobb nyomású üregből a kisebb nyomású üregbe áramló levegő megnő, a kompresszor nyomása pedig csökken. Ugyanakkor a forgórész és az állórész megnövekedett kihajlása a kiegyensúlyozatlan erők és nyomatékok miatt mind nagyságrendben, mind irányban, valamint a termikus deformációk a radiális hézagok növelését teszik szükségessé, ami a kompresszor és a turbina hatékonyságának romlásához vezet. és a kompresszor működésének stabilitási tartományának csökkenése. Így a radiális hézag 1%-os növelése 12-14%-kal szűkíti a stabilitási tartományt. A falak méretének és a tengelyek átmérőjének növekedése ebben az esetben gyakran nem ad előnyt a kis számú támasztékkal rendelkező GTE kialakításának tömege szempontjából. Ez a feltétel határozza meg a támaszok számának megválasztásának fontosságát a gázturbinás motorban. A motorgyártás fejlődésével a gázturbinás motor élettartama folyamatosan növekszik. Ha a turbóhajtómű fejlesztésének kezdetén az erőforrása óra volt, akkor jelenleg jelentősen nőtt. Meg kell jegyezni,

10 hogy az erőforrás a termék céljától függ (polgári vagy katonai lehetőségek, újrafelhasználható vagy egyszeri felhasználás). Amikor a GTE-t sorozatgyártásba helyezték, a motor erőforrása 50 óráról 5-10 ezer órára vagy többre változott; az NK sorozat átalakított termékeinél pedig legalább 50 ezer óra A gázturbinás motor minőségi mutatóinak időbeli változása a tervezéstől és (nagyobb mértékben) a gyártási folyamatok technológiai fejlesztésétől függ. alkatrészek és összeszerelési egységek. A termékek felsorolt ​​főbb minőségi mutatói mellett a gázturbinás motor egyéb minőségi jellemzői is előtérbe kerülhetnek, például: a motor karbantartásának és javításának egyszerűsége működés közben; a motor kialakításának modularitása; a minőségi jellemzők időbeli stabilitása különféle éghajlati viszonyok között történő üzemeltetés során, stb. A GTE JELLEMZŐI ÉS FEJLESZTÉSÉNEK MÓDJAI A repülőgépek hajtóművei nehéz körülmények között működnek különböző éghajlati övezetekben. A termékek megbízhatóságával szemben támasztott követelmények folyamatosan nőnek. A motor minőségi mutatói nőnek. Az egyes alkatrészek és összeszerelési egységek gyártási költségei nőnek. Ezek a feltételek határozzák meg a GTE javításának módjait. 1. Gázturbinás motor alkatrészeinek és összeszerelési egységeinek könnyű, áttört, összetett kialakításának alkalmazása (1.1. ábra). A karosszériaelemek vékony falú szerkezetűek, különféle bemélyedésekkel, domborművekkel, merevítésekkel, formázott munkakontúrfelületekkel stb. A kompresszor és a turbinaház közbenső gyűrűi jelentős átmérőjűek, kis falvastagság mellett. A kompresszor és a turbina munkapályája minimális profileltérés mellett történik a névleges helyzettől. A kompresszor és a turbina rotorok lapátjai, valamint az egyengető- és fúvókalapátok összetett téralakúak, a profilvastagságban kis méretek és a reteszelőrész nagy pontosságú elemei. A kompresszor és a turbina rotorok tárcsái könnyű kialakításúak (a kompresszor tárcsalapát vastagsága 3 5 mm), megerősített kerékaggyal és védőgyűrűvel. A GTE tengelyek jelentős hosszúságúak, viszonylag kis átmérővel és falvastagsággal. Sok van 10

11 munkafelület bordás, menetes, kulcsos és néha fogaskerekes elemek formájában. Az égésterek összetett térformájúak, vékonyrétegű anyagból készülnek, amely jelentős hőmérséklet- és erőkülönbséget biztosít a GTE működése során. 2. A GTE gázturbina útjának javítása és a szerkezeti elemek hőmérsékleti igénybevételének optimalizálása a turbina és a kompresszor hatásfokának növelése érdekében. A traktus gázdinamikus javítása az egyik fő módja a gázturbinás motorok minőségi mutatóinak javításának. Már enyhe javítása is jelentős energiamegtakarítást eredményez. A modern és ígéretes gázturbinás motorok magas hőmérsékletű turbináit az első fokozatok egyre intenzívebb hűtése, a viszonylag kis lapáthossz és a nagy gázdinamikus terhelés jellemzi, ami szuperszonikus sebességek és nagy áramlási fordulatszámok előfordulásához vezet. szögek a koronákon. A nagy tágulási arány miatt a turbina áramlási útját jelentős meridiánnyílással és az utolsó szakaszokban a sugárparaméterek erőteljes változásával kapjuk meg. A turbinák minőségi mutatóinak javítását és a gázdinamikus út tervezési módszereinek fejlesztését célzó kutatások lehetővé tették a negyedik generációs repülőgép-gázturbinás hajtóművek nagy hatásfokának elérését. Egyfokozatú kompresszorturbináknál a hatásfok 0, Kétfokozatú kompresszorturbináknál és többfokozatú ventilátorturbináknál 0,91 0,915. Az NK-93 sorozatú HPV gázgenerátor tesztelése során azt találták, hogy a turbina első fokozatában a hatásfokot 0,91-0,92 tartományban érték el. A GTE út javítása a forgórész és az állórész részek lapátjainak geometriai alakjának megváltozásához vezetett, például: az NK család turbóhajtóművében, turbinás motorjában és erőműveiben (86,144,321,93,14,16 stb.) .), a vályún váltakozó ívű profilokat vagy különböző vastagságú lapátokat használnak, amelyeknél optimalizálták a rácsba való belépés szögeit; a turbóhajtóműben ferde és kardszerű fúvókalapátokkal ellátott fokozatokat használnak, amelyek a belépési szög mentén megfordulnak; a hűtőfolyadékot a bemeneti él közelében fújták be a vályúba, és a kifújás során ellennyomás keletkezett. tizenegy

12 3. Korszerű anyagok (alumínium, magnézium, titán, króm-nikkel hőálló ötvözetek, különféle kompozit anyagok) és hőálló kerámia bevonatok alkalmazása. Az anyagválasztást a fűtési hőmérséklet és a motor alkatrészeire működés közben kifejtett erő határozza meg. 200 C alatti hőmérsékleten magnéziumötvözetek, 250 C körüli hőmérsékleten duralumínium lemez, 500 C-ig rozsdamentes (korrózióálló) acél, 1000 C felett pedig hőálló króm-nikkel. ötvözetek. Tehát a kisnyomású kompresszor bemeneti vezetőlapátjának lapátjai és az alacsony nyomású forgórész lapátjai gyengén ötvözött hőálló X12N9, X15N5D2T és titánötvözetből készült acélból, a magas állórész és rotor lapátjai pedig -nyomásos kompresszorok króm hőálló ötvözött acélokból, valamint hőálló acélokból és nikkel alapú ötvözetekből készülnek.króm alap (nichrome). Az alumínium bevezetése (akár 3,5%) jelentősen növeli az ötvözetek hőállóságát, hőállóságát (különösen a C hőmérsékleti tartományban) és a gyárthatóságot. A turbina fúvókák lapátjai magas hőmérsékletű, magas ötvözetű ötvözetekből készülnek. Ötvözőelemként titánt, molibdént, nióbumot, kis mennyiségben, valamint volfrámot használnak. A wolfram jelentősen növeli az ötvözetek hőállóságát, és szinte nem rontja a hőállóságot. asztal Az 1.1 hozzávetőleges listát ad a motor különböző területein beszerelt alkatrészekhez használt fő anyagokról és a hőfeldolgozási műveletekről. A gázturbinás motor alkatrészekkel szembeni megnövekedett üzemeltetési követelmények új hőálló és hőálló anyagok megjelenését idézték elő. Tehát a belső üreges hűtött turbinalapátok gyártásához a nikkel alapú ötvözetekkel (ZhS6KVI, ZhS6uVI, ZhSFVI, ZhS-30, ZhS-30VI, ZhS-40, VZhL-12E stb.) történő öntési technológia a következő. használtak, amelyek jó mechanikai tulajdonságokkal (σ b = 850 Pa / mm, relatív nyúlás δ = 3 5%, relatív szűkület ψ = 4 7%) és tartós szilárdsággal rendelkeznek 975 C hőmérsékleten és 20 N terhelés mellett. óra.... 12

13 1.1. táblázat GTE elemek gyártásához használt anyagok A GTE fő szerelési egységei Bemeneti útmutató Összeszerelési egységek fő elemei Felhasznált anyagok Hőkezelés Külső héj 38XA, 38X2MYUA Z + O, ON, OV KhSH A kezdeti nyersdarabok és szerkezetek beszerzésének módja (VNA ) Ház VNA AMTs , D16 OTZh, Z + ST L, Sh Kompresszor Külső burkolat 38Kh2MYuA, Z + O, ON KhSh, Sv, SbK alacsony nyomás 13Kh3N13M2F (KND) Kompresszorház R KhSh, Sv, Sv. + ON + OV Z + O OTZh, Z + O Állórészlapátok 1X12N9, Kh15N5D2T, VT-20, VT-9 N + OV, N + O OTZH VAL IZSH, TOSH, VSSH Forgólapátok VT-9 VT-20 EP-517 , EP- 718ID OTZh OTZh Z + O IZSH, OSH IZSH, VSSH Sh, VAL Lemezek VT-9 VT-20 OTZh OTZh Sh Sh Labirintus 18KHNVA, 40KHNMA N + OV Sh tömítések 13KHNVA +2 S5hFRA középső támogatás 13KHN14VH ház (KSO ) AL-4, AVT1 Z + SL 13

14 A GTE fő összeszerelési egységei Szerelőegységek fő elemei Külső burkolat Felhasznált anyagok 38Kh2MYuA 13Kh3N13M2F 15Kh16N2AM Hőkezelés З + О, ОН ХТО З + О 1.1 Kiindulási nyersdarabok és szerkezetek beszerzésének módja KhSh, Sv, SbK Nagynyomású kompresszor (LPC) Kompresszorház Állórészlapátok 15Kh16N2AM 30KhGSA 13Kh11N2V2MF Kh15N5D2T O ZZZN5D2T 1Kh17N2 ZZОV + О-1ОV8 +О-1ОV8 OTZh Z + OZ + VAGY KhSh, Sv, SbK Sh, VSSh, IZSh, VAL Forgólapátok VT-20 EP-517, EP-718ID OTZh Z + O IZSH, VSSH Sh, VAL Tárcsák VT-9 VT-20 OTZh OTZh Sh Labirintus tömítések 18ХНВА, 40ХНМА 13ХН14ВФРА Х24Н25Т Н + ОВ З + О З + О Ш Ш Ш 14

15 GTE fő összeszerelési egységei Égéskamra (CC) Szerelőegységek fő elemei Felhasznált anyagok Hőkezelés Folytatás táblázat. 1.1 A kezdeti nyersdarabok és szerkezetek beszerzésének módja Külső burkolat Kh18N9T, VZh98, VZh102 Z, Vz KhSh, Sv, SbK Lángcső Kh77TYuR (EI-437B) KhN77TYUR-VD (EI-437B-EITYUR) Kh-NVD435 (EI-437B-EITYUR) KhN80TBYU (EI-607) Z + Sb KhSh, Sv, SbK Turbina Külső héj KhN77TYURU-VD (EI437BUVD) KhN78T (EI-435) KhN80TBYU (EI-607) ZhS6U-VI Z + Sb KhS SbKb Turbine ház KhN80TBYU (EI-607) ZhS6U-VI KhN80TBYU (EI-607) ZhS6U-VI, ZhS6FVI Z + Sb Z + Sb KhSh, Sv, SbK KhSh, Sv, SbK 15

16. táblázat. 1.1 GTE turbina fő összeszerelési egységei Összeszerelő egységek fő elemei Forgólapátok Felhasznált anyagok KhN77TYURU-VD (EI437BUVD) KhN78T (EI-435) KhN80TBYU (EI-607) ZhS-3, ZhS6-K, ZhS6FU-VI, ZhS ZhS-40 ZhS-30VI, ZhS-30 Hőkezelés Z + Sb A kezdeti nyersdarabok és szerkezetek beszerzési módja W, LNK, MKO Tengely Hátsó tartó, tápegység (ZO) Tárcsák KhN77TYURU-VD (EI437BUVD) KhN80TBYU (EI-607) KhN62B -PD Z + Sb Shzsh Labirintus gyűrűk VZhL-14, VZhL12U Z + VZ Sh Alacsony nyomású tengely 15H12N2MVDAB-Sh N, Z + O Sh nyomás Nagynyomású tengely 15H12N2MVDAB-Sh N, Z + O Sh nyomás SbK csapágyak VZh9 Outdoor csapágyakh1h8 , VZh102 Z, VZ KhSh , Sv, SbK 16

17 A GTE fő szerelési egységei Hátsó tartó, erőegység (ЗО) Kipufogó Szerelő egységek fő elemei Hátsó tartóház Felhasznált anyagok 13Х11Н2В2МФ, Х15Н5Д2Т, Х77ТЮР (EI-437B) Geometria (EI-437B) Geometria (EI-437B) , 38 , Üzemanyag, levegő, olajrendszerek 17 З + О Hőkezelés Folytatás táblázat. 1.1 Kiindulási nyersdarabok és szerkezetek beszerzésének módja KhSh, Sv, SbK Külső héj Kh18N9T Z, Vz KhSh, Sv, SbK Utóégető Kh18N9T, VZh98, VZh102 Z, VZ KhSh, Sv, SbK V,Zh1h2, V,Zh1h2, V,Zh1h2 SbK karosszériaelemek AK4-1, AK6, AK8, Z, SL, Sh VT3, VT9 OTZH N, Ts, Z + O Sh N, Az, Z + O 40XNMA, 40XN2MA-Sh N, Z + O Csővezetékek 1X18H9T, XB7N13M , Ц, З + О Pr Kompenzátorok 1Х18Н9Т Н, Ц, З + О Ш 1Х18Н9Т Н, Ц, З + О Ш Rögzítőelemek Megjegyzés. Jelmagyarázat: З keményedés; A nyaralásról; alacsony a szabadsága; RH vakáció magas; izzítás lágyítás; ST öregedés; Normalizálás; Sat stabilizálás; Léghűtés; C cementálás; Nitrogén-nitridálás; HS hidegbélyegzés; L öntés; Ш bélyegzés; Sv hegesztés; SbK Előre gyártott szerkezet; P hengerlés; TENGELY gurulás; IZSH izoterm sajtolás; TOSH precíziós bélyegzés; VSSh nagysebességű bélyegzés; L öntés; LNC öntés irányított kristályosítással; MKO monokristályos öntvény; Pro bérlés,

18 A GTE turbina bemeneti hőmérsékletének emelésével összefüggésben két, háromrétegű hőálló, hőszigetelő bevonat készítésére szolgálnak magas hőmérsékletű pulzáló plazmaáramlással. A kerámia és fém alrétegre (65/35) egy µm vastagságú külső kerámia záróréteget (ZrO 2 Y 2 O 3, ZrO 2 MgO) és az alaphordozón egy fémréteget (Ni Cr Al Y) viszünk fel. . A rendszer vastagsága eléri az 500 mikront. A hőkeményítés lehetővé teszi egy tartós kerámia bevonat létrehozását, amely hozzájárul a nagy terhelésű GTE-elemek tartósságának növeléséhez. 4. Termikus és termokémiai hatások alkalmazása a gázturbinás motor fő részein. Az acélok és ötvözetek hőkezelésének gyakorlatában fázisátalakítások következnek be, pl.: az acélban lévő ferrokarbid keverék (ferroperlit, perlit karbidfelesleggel) rendezetlen szerkezete a kritikus pontok fölé hevítve polimorf állapotba megy át, ill. a kritikus ponton való áthaladáskor finom ausztenitszemcse képződik. Az ötvözés és a hevítési sebesség függvényében az acélokat a szerkezeti öröklődés megnyilvánulási foka szerint csoportosítják. Az ötvözött acél befolyásolja a kritikus fűtési és hűtési pontot. A különböző acélokból és ötvözetekből készült GTE alkatrészek jó minőségű hőkezelése nagyobb mértékben meghatározza a termék minőségét (lásd 1.1. táblázat). A hőkezelési műveletek helye az alkatrészek és összeszerelési egységek gyártási technológiai folyamatában, különösen az alacsony merevségű GTE szerkezeteknél, gyakran meghatározó. asztal Az 1.1. ábra az alkatrészek fő termikus és termokémiai műveleteit mutatja be a gyártási folyamat különböző szakaszaiban. 5. Nagy pontosság biztosítása az alkatrészek, összeszerelési egységek és a teljes termék gyártásában. ábrán látható. 1.1 sugárirányú hézagok P 1, P 2, P 3, ..., P n a kompresszor lapátjai és a turbina között a házelemekkel együtt; axiális hézagok O 1, O 2, O 3, ..., O n; a tengelyek közötti B 1, B 2, ..., B n hézagok, valamint a labirintustömítésekben lévő L 1, L 2, L 3, ..., L n hézagok határozzák meg a tolóerőt, az üzemanyag-fogyasztást, a hőmérsékletet a szerkezeti elemek igénybevétele és az egyes csomópontok és a teljes motor hatékonysága. A minőségi mutatók fontos jellemzője az alkatrészek egymáshoz viszonyított elrendezésének pontossága. A gázturbinás motor geometriai paramétereinek pontossága garantálja a teljes termék megbízható és jó minőségű működését. Ugyanakkor például a P n radiális hézag pontosságát a gyártási pontosság határozza meg 18

19 bejövő alkatrész: turbinalapátok és tárcsa (p 1 és p 2), csapágy (p 3, p 4) és állórész (p 5, p 6). Ebben a tekintetben az egyes GTE-alkatrészek pontossági mutatói nagyon magasak: működő tengelycsapok az IT5-n belül; a tengelyek nyakának alakja 0,003 mm-ig; a tengelycsapok megengedett kifutása egymáshoz képest legfeljebb 0,01 0,02 mm; kompresszor- és turbinalapátok reteszelése IT5-ön és magasabb szinten; a pengezár elemeinek egymáshoz viszonyított elhelyezkedése legfeljebb 0,008 mm; hézagok a kompresszor és a turbina labirintustömítésein 0,03 0,04 mm; az 1. és 2. fokozat turbinakerekeinek peremén a hézagok nem haladják meg a 0,05 mm-t; a kompresszor, a turbina, a fúvóka és a vezetőlapátok szárnyának megengedett elmozdulása legfeljebb 0,08 0,15 mm; kompresszor és turbina rotorok dinamikus kiegyensúlyozása 0,3 0,4 N / cm 2 -en belül stb. A tervezési szakaszban és a termékek összeszerelése során végzett méretszámítások a forma ideálisságának és az alkatrészek határoló felületeinek egymáshoz viszonyított helyzetének feltételezésén alapulnak. A technológiai hibák miatt az alkatrészek valós felületei domborzati alakjukban és egymáshoz viszonyított helyzetükben jelentősen eltérhetnek a méretszámítások alapját képező idealizált prototípusoktól. A vizsgálatok azt mutatják, hogy az egyes érintkező felületpároknak megfelelő érintkezési jelenségek határozzák meg a termék kimeneti jellemzőinek stabilitását. ábrán. Az 1. ábra a kompresszor rotorjainak és a GTE turbinájának találkozását mutatja (A elem). Ennek a párosításnak az érintkezési feltételei nagyon fontosak: a termék megbízhatósága közvetlenül függ a csatlakozás tompafelületeinek minőségétől. A felső burkolat peremében a turbinalapátok találkozásánál a lapátelemek érintkezései jönnek létre, amelyek működés közben jelentős dinamikus és hőmérsékleti terhelések mellett működnek. A teljes termék megbízhatósága ezen elemek előkészítésének minőségétől függ. Ennek kapcsán a termék méretelemzésénél felmerülő feladatokban a tompazóna mint (alkotó) láncszem jelenik meg a méretláncban. A link-joint záró linkként jelenik meg 19

20 érintkezési lánc, amelyben az alkotó láncszemek az illeszkedő részek tompafelületeinek érintkezési deformációi (konvergenciája). A GTE tompaelemek működése lehet műanyag, edzett műanyag, elasztoplasztikus és rugalmas karakterű. Ebben az esetben jelentősen megnőnek a tompakötések felületeinek állapotára vonatkozó követelmények. Tehát a lapátok tompafelületeinek érdességét Ra 0,2 0,32 μm és nagyobb értékek határozzák meg, ezeknek a felületeknek a pontossága IT5 IT8, és gyakran speciális befejező műveleteket kell végezni a turbina összeszerelésekor. kerekek és kompresszorok. A gázturbinás motor fejlesztésének ilyen módszereivel jelentősen megnőtt az egyes alkatrészek és összeszerelő egységek gyártásának bonyolultsága. Például turbinalapátok használata gázturbinás motorban, hőálló, nehezen megmunkálható ötvözetekből, összetett belső hűtőüreggel, nagyon magas követelményeket támasztanak a tollprofil pontosságára, a zár pontosságára. és lepelpolcok, drámaian megnehezítette a gyártást. A nagy átmérőjű (1,5-2 m) kis falvastagságú (8-10 mm) köztes gyűrűk és jelentős oldalkarimák alkalmazása gázturbinás motorban történő rögzítéshez megnöveli a technológiai folyamat időtartamát és a termék anyagfelhasználását. A gyűrűk nyersdarabjainak hagyományos beszerzési módszerei és a nehezen megmunkálható anyagok feldolgozásának módjai megnehezítik a gyártási feladatokat. A gázturbinás motorok fejlesztésének ez az állapota előtérbe helyezte az alkatrészek és összeszerelési egységek gyártási módszereinek és eszközeinek fejlesztését. A gyártásban lévő új termékek fejlesztésének időzítésére vonatkozó szigorú követelmények (a motor fejlesztésének időtartama nem lehet több 2-3 évnél), viszonylag kis mennyiségű gyártott termék esetén nagyon megnehezítik ezeket a feladatokat. A versenyképes, jó termelési mutatókkal rendelkező gázturbinás motorok létrehozása szükségessé teszi a korszerű termékek gyártásához gyorsan átállítható és költséghatékony technológiai eljárások kidolgozását. húsz

Bevezetés ... 3 I. FEJEZET TERMÉKEK MINŐSÉGÉNEK TECHNOLÓGIAI BIZTOSÍTÁSA A GÉPÉPÍTÉSBEN 1. fejezet A termékek pontossága és annak biztosításának módjai a gyártásban ... 7 1.1. Mérnöki termékek

1. rész A gépészeti technológia elméleti alapjai 1.1. Bevezetés. A gépészet és szerepe a műszaki folyamatok felgyorsításában. A gépgyártási gyártás feladatai, fejlesztési főbb irányai.

TARTALOM Bevezetés ... 3 I. FEJEZET A TERMÉKEK MINŐSÉGÉNEK TECHNOLÓGIAI BIZTOSÍTÁSA A GÉPÉPÍTÉSBEN 1. fejezet A termékek pontossága és annak biztosításának módjai a gyártásban ... 7 1.1. Mérnöki termékek

"Szmolenszki Ipari és Gazdasági Főiskola" Vizsgálatok a "Gépgyártás technológiája" szakterületen 151001 Gépészeti technológia Szmolenszk A szint 1. Tömeggyártás

Az Orosz Föderáció OKTATÁSI ÉS TUDOMÁNYOS MINISZTÉRIUMA Szövetségi Állami Költségvetési Szakmai Felsőoktatási Intézmény "Ribinszki Állami Repülési Műszaki Egyetem

ÁLTALÁNOS INFORMÁCIÓK Célja a gyakorlati technológiai ismeretek fejlesztéséhez szükséges, az oktatási és technológiai műhely munkájának elvégzése során használt alapvető általános szakkifejezések és fogalmak tanulmányozása.

MÉRNÖKI TECHNOLÓGIA Termelési és technológiai folyamatok fogalma. A technológiai folyamat felépítése (GOST 3.1109-83). A termelés típusai és típusai. A termelési típusok technológiai jellemzői

NORMÁK SZABVÁNYOSÍTÁSA, CSERÉLHETŐSÉG A felcserélhetőség az alkatrészek tervezésének és gyártásának elve, amely biztosítja az összeszerelés és csere lehetőségét az önállóan, adott pontossággal gyártott javítások során.

RÖVIDÍTÉSEK jegyzéke 9 ELŐSZÓ 11 BEVEZETÉS 13 1. FEJEZET A gyártás főbb szakaszai a traktorgyártásban és a szerkezetek gyárthatósága 16 1.1. A traktor teljes életciklusa 16 1.2. Gyártási folyamat

Formált felületek (például turbinalapátok) feldolgozásának technológiája Saminskaya Galina Grigorievna, a PU-43 speciális műszaki szakok tanára, Szentpétervár A turbinalapátok

5. előadás Technológiai folyamatvezérlés automatizálása a feldolgozás pontosságának és termelékenységének növelése érdekében Célok és a kívánt eredmény. A vezérlőrendszer működési elvének tanulmányozása negatívval

1 A tudományág céljai és célkitűzései 1.1 A technológiai tudomány és gyakorlat alapjainak elsajátítása. 1. Az alkatrészek mechanikai feldolgozásához és a járműegységek összeszereléséhez szükséges technológiai folyamatok fejlesztéséhez szükséges ismeretek elsajátítása.

1. Magyarázó megjegyzés 1.1. A posztgraduális felvételi vizsgák célja egy mester vagy szakember elméleti és gyakorlati felkészültsége a szakmai feladatok ellátására.

A „FELCSERÉLHETŐSÉG ÉS A PONTOSSÁG NORMALIZÁLÁSA” FEGYELMEZTETÉS

AZ OROSZ FÖDERÁCIÓS KÖZLEKEDÉSI MINISZTÉRIUM ÁLLAMI LÉGI LÉGI SZOLGÁLAT MOSZKVA ÁLLAMI LÉGGAZDASÁGI MŰSZAKI EGYETEM Repülőgép-javítási és Repülési Tanszék

Az Orosz Föderáció Oktatási és Tudományos Minisztériuma Szövetségi Állami Autonóm Oktatási Felsőoktatási Intézmény "NEMZETI KUTATÁSI TOMSK POLITECHNIKAI EGYETEM"

A FELDOLGOZÁS GÉPÉSZETI ÉS FIZIKAI ÉS MŰSZAKI MÓDSZEREINEK JELENTŐSÉGE A MODERN GÉPÉSZETBEN A szakkör tartalma, a korszerű gépészet technológiájával és berendezéseivel kapcsolatos problémák. A fő

AZ OROSZ FÖDERÁCIÓ OKTATÁSI ÉS TUDOMÁNYOS MINISZTÉRIUMA SZÖVETSÉGI ÁLLAM AUTONÓM FELSŐOKTATÁSI INTÉZMÉNY Nemzeti Kutatási Nukleáris Egyetem MEPhI (NRNU)

EGYETEMEK SZÁMÁRA Â.Ô. Áåçúÿçû IUE ÎÑÍÎÂÛ ÒÅÕÍÎËÎÃÈÈ ÌÀØÈÍÎÑÒÐÎÅÍÈß Äîïóùåíî Ó åáíî-ìåòîäè åñêèì îáúåäèíåíèåì âóçîâ II îáðàçîâàíèþ â îáëàñòè àâòîìàòèçèðîâàííîãî ìàøèíîñòðîåíèÿ (OII Ai) â EA åñòâå ó åáíèêà AEY

BEVEZETÉS 10 1. FEJEZET. A GÉP MINT GYÁRTÁSI OBJEKTUM 12 1.1 A gép fogalma és szolgáltatási célja 12 1.2 A gép műszaki paraméterei és minőségi paraméterei 13 1.3 Az életciklus tartalma és szerkezete

AZ OROSZ FÖDERÁCIÓ OKTATÁSI ÉS TUDOMÁNYOS MINISZTÉRIUMA

TARTALOM ELŐSZÓ ................................................ 3 BEVEZETÉS ....... ..................................... 5 1. FEJEZET A SIMA HENGERES CSATLAKOZÁSOK PONTOSSÁGÁNAK NORMALIZÁLÁSA ... ...... 7 1.1.

16 UDC 629.7 A.I. Dolmatov, dr. Sciences, Ya.S. Karpov, dr. Sciences, I.M. Taranenko, Cand. tech. Tudományok A KERÁMIA ALKALMAZÁSÁNAK PROBLÉMA MEGOLDÁSÁNAK EGY IRÁNYÁN

A.R. Maslov, A.G. Skhirtladze NEHÉZ ANYAGOK FELDOLGOZÁSA VÁGÁSSAL Tankönyv EGYETEMEKNEK

1.1, 1.2 témakörök 1. Mit tanul a "Gépészet alapjai" tudományág? Melyek a fő feladatok, amelyeket megold? 2. Gyártási és technológiai folyamatok. Technológiai működés, felépítése. 3.

FELÜLET ÉRDEKESSÉGE (RÖVID INFORMÁCIÓ) Az alkatrész felülete megmunkálás után nem teljesen sima, mivel a vágószerszám nyomokat hagy rajta kiugrások mikroérdesség formájában

A BERENDEZÉSJAVÍTÁSI DIPLOMAPROJEKTEK VÉDELMÉVEL KAPCSOLATOS KÉRDÉSEK 1.1 A technológiai berendezések műszaki működése 1. Ismertesse gépe egységének működési elvét! 2.

6. o. 2. A szakvizsgán ezek a kérdései a 05.02.08 "Gépészmérnöki technológia" (műszaki tudományok) szak jelölti vizsgaprogramja szerint készültek,

AZ RF ÁLLAMI OKTATÁSI ÉS TUDOMÁNYOS MINISZTÉRIUM SZAKMAI FELSŐOKTATÁSI INTÉZMÉNY „SAMARA ÁLLAMI REPÜLÉSI EGYETEM, S.P. akadémikusról nevezték el. KIRÁLYNŐ

UDC 621.75 E.A. Polsky Ph.D., egyetemi docens, doktorandusz Brjanszki Állami Műszaki Egyetem, (Oroszország)

Az „Anyagtudomány” tudományág értékelési eszköztárának útlevele p / p A tudományág ellenőrzött szakaszai (témái) 1 1. témakör Általános információk az anyag szerkezetéről. Fémek Ellenőrzött kompetencia kódex (vagy annak

AZ OROSZ FÖDERÁCIÓ OKTATÁSI MINISZTÉRIUMA Moszkvai Állami Műszaki Egyetem "MAMI" Tanszék "Közlekedés GTE" A.V. Kostyukov Jóváhagyta az EIP Építőipari Kar Módszertani Bizottsága

FELVÉTELI TESZTEK PROGRAMJA "MÉRNÖK TECHNOLÓGIÁJA" tárgyból Bevezetés A tudományág céljai, célkitűzései, tárgya, szerepe és kapcsolata más tudományágakkal. A fegyelem jelentősége a képzési rendszerben

B I B L I O T E K A T E X N O L O G AZ RSFSR Tudományos és Technológiai Tisztelt Munkatársa Dr. Tech. tudományok prof. VÁGÁSI FOLYAMATOK OPTIMALIZÁLÁSA \ Moscow f "GÉPÉSZET" 1976 TARTALOM Előszó 3 I. Fizikai

Repülőgépek hajtóművei 11 UDC 621.452 V.A. A. I. Zrelov BELOUSOV, M.E. PRODANOV Szamarai Állami Repülési Egyetem, amelyet S.P. akadémikusról neveztek el. Királynő "SSAU", Oroszország

AZ OROSZ FÖDERÁCIÓ OKTATÁSI ÉS TUDOMÁNYOS MINISZTÉRIUMA

A Fehérorosz Köztársaság Oktatási Minisztériuma Oktatási intézmény Bresti Állami Műszaki Egyetem „JÓVÁHAGYVA” Az EE „BrSTU” rektora P.S. Poyta 2016 Felvételi teszt PROGRAM

UDC 621.77.07 Hallgatói tudományos tavasz 2010: Gépgyártási technológiák VÁLTOZÓ METSZETŰ GTE-PÉGEK BÉLYEGEZÉSÉNEK GYÁRTÁSI MÓDSZERE FORGÓKIFEJEZÉSÉVEL MOZGÓ SZERKESZTŐKKEL. Skobeleva Anna Szergejevna

2. laboratóriumi munka Formahiba meghatározása nem merev munkadarabok esztergálásakor 1. A munka célja A munkadarab merevségének az alkatrész alak- és méretpontosságára gyakorolt ​​hatásának vizsgálata esztergagépen történő megmunkáláskor.

Az összeszerelési módszer az elfogadott módszer a termék kimeneti paramétereinek meghatározott pontosságának biztosítására az alkatrészek összeszerelési egységekké, összeszerelési egységekké és alkatrészek autóba való egyesítése során

13. témakör. A FORMÁZÁS PONTOSSÁGA VÁGÁS SORÁN A szerszám és a munkadarab kölcsönhatásának, a vágás során fellépő munkadarab felületi alakváltozási fajtáinak tanulmányozásának célja; tényezők hatásának vizsgálata

Minimum program a jelölt vizsgához 05.02.08 "Gépgyártás technológiája" szakon \ Gépipari termékek életciklusa, funkcionális rendeltetésük és minőségük Funkcionális cél

Kérdések az „Anyagtudomány és Anyagtechnológia” szakterület vizsgájához speciális 280102 1. Mi a szerkezeti anyagok feldolgozására szolgáló technológiai eljárások fizikai lényege? 2. Ismertesse

DONBASS ÁLLAMI GÉPÉPÍTŐ AKADÉMIA MÁGNESES TECHNOLÓGIAI KUTATÁSI ÉS FEJLESZTÉSI AKADÉMIA Mester: Nesterenko VM, gr. MS-09-1 Vezető: Ph.D. egyetemi docens Ivanov I. N. Munka célja: van

SZÖVETSÉGI OKTATÁSI ÜGYNÖKSÉG Állami költségvetési felsőoktatási szakmai felsőoktatási intézmény "ORSZÁGOS KUTATÁSI TOMSZKI MŰSZAKI EGYETEM" modul

AZ OROSZ FÖDERÁCIÓ OKTATÁSI ÉS TUDOMÁNYOS MINISZTÉRIUMA Szövetségi Állami Költségvetési Szakmai Felsőoktatási Intézmény "ULYANOVSK ÁLLAMI MŰSZAKI EGYETEM"

Név TZ 1ТМ 2ТМ 3ТМ 4ТМ 5ТМ 6ТМ 7ТМ Tesztfeladatok az Állami Költségvetési Oktatási Intézmény mérnöki és pedagógiai dolgozóinak minősítéséhez NISPO Szakág "Gépgyártás technológiája" Szakterület Gépészmérnöki technológia Forma

UDC 621.865.8; 621.9.06 GÉP A MUNKATEST KOORDINÁTAMOZGÁSÁNAK PÁRHUZAMOS HAJTÁSÁVAL M.M. Tverskoy Egy hatkoordinátás szerszámgép kinematikai diagramját írják le párhuzamos koordinátahajtásokkal.

TARTALOM Az elfogadott rövidítések listája ................................. 3 Előszó ............. .................................. 4 Bevezetés .................. .......................... 7 Első fejezet Kezdőlap

UDC 681.3 RRBOTK GROUP TECHNOLÓGIAI ELJÁRÁS GYERMEKEKNEK "VL" TÍPUS I.V. Gorlov, E.V. Poletaeva, V.C. Osipov Sok gépgyártó vállalkozás jelenleg kénytelen további utánpótlást keresni

Téma: "A homogén koordináták módszere a manipulátorok kinematikájának feladataiban" 1 2. előadás A manipulátor vezérlőrendszerének funkcionális diagramjának kialakítása. A manipulátor kinematika fogalmai és definíciói (koordináta

MEGJEGYZÉS A SZAKMAI MODUL MUNKAPROGRAMJÁHOZ PM.01 FÉMFORGÓGÉPEK PROGRAMIRÁNYÍTÁSA 1. A munkaprogram köre A szakmai modul munkaprogramja a

A projekt az Orosz Föderáció Munkaügyi és Szociális Védelmi Minisztériumának végzésével jóváhagyott SZAKMAI SZABVÁNY SPECIÁLIS KÖZPONTSZERELÉSI GYÁRTÁSI TECHNOLÓGIÁKBAN 2 SZAKMAI SZABVÁNY SZAKEMBER

MOSZKVA ÁLLAMI MŰSZAKI EGYETEM POLGÁRI REPÜLÉSI EGYETEM ATO Tanszék és repülőgép-javítás és AD A. N. Eroshkin. AZ LA ÉS POKOL ELŐÁLLÍTÁSÁNAK ALAPJAI ÖNELLENŐRZŐ KÉRDÉSEK. Szakág "A repülőgépgyártás alapjai

Az Orosz Föderáció Oktatási és Tudományos Minisztériuma MINIMÁLIS PROGRAM a vizsgázó vizsgájához a 05.02.08 "Gépészmérnöki technológia" szakterületen műszaki tudományokban A minimális program 9 oldalt tartalmaz.

V. V. Demidov, G. I. Kireev, M. Yu. Smirnov TEkercsek KISZÁMÍTÁSA ÉS TERVEZÉSE 1. RÉSZ BELSŐ KORDULÓK Uljanovszk 2005 1 Szövetségi Oktatási Ügynökség Állami Oktatási Intézmény

A VIAM ÁLTAL GYÁRTOTT BERENDEZÉSEK ÖSSZOROSSZORSZÁGI REPÜLÉSI ANYAGOK KUTATÓINTÉZETE AZ OROSZ FÖDERÁCIÓ ÁLLAMI KUTATÓKÖZPONTJA A VIAM berendezések gyártását és szállítását kínálja

Laboratóriumi kérdések a "Gépipari technológia alapjai" témakörben Laboratóriumi munka "A megmunkálás pontosságának vizsgálata" 1. Mit értünk a gépészeti technológiában a "pontosság" szón?

ALAPVETŐ SZAKOKTATÁS T. A. BAGDASAROVA MARÓMUNKA TECHNOLÓGIAI MUNKAFÜZET A "Szövetségi Oktatásfejlesztési Intézet" szövetségi állami intézmény ajánlása

Ufa: USATU, 2011 T. 15, 4 (44). o. 207 211 M. A. MISHKINA, V. L. YURIEV A NEM HELYZETES FELDOLGOZÁSI PARAMÉTEREK BEFOLYÁSA AZ ÉRINTKEZÉSI TERÜLET ÉRTÉKÉRE ÉS AZ ELEKTROMOS GYÉMÁNTKÖSZÖLÉS ALATT AZ ELTÁVOLÍTÁS TERMÉKÉNYÉRE

BERENDEZÉS REPÜLŐJÁRMŰ MOTOROK TURBINALÉTEI FELDOLGOZÁSÁRA VS-2S c. 38 ВС-250M p. 39 Hengermű késekhez Hengermű késekhez FK-300 Special p. 40 másoló-maró félautomata készülék

Elméleti feladat az Összoroszországi Olimpia záró szakaszában a középfokú szakképzési szakon tanulók szakmai felkészültségéről 02.15.08 GÉPÉSZETI TECHNOLÓGIA Kérdések

Hasonló dokumentumok

Hegesztés története és hegesztési gyártás jellemzői, hegesztői munkahely. Hegesztési varratok megnevezése és leírása. Felhasználás, anyagfajták és beszerzési műveletek számítása. Hegesztési biztonság és munkavédelem.

szakdolgozat, hozzáadva: 2009.09.13


A hegesztett szerkezet és a gyártáshoz szükséges anyagok jellemzői. Az összeszerelési és hegesztési munkák sorrendje, a hegesztési mód indoklása, az üzemmódok kiválasztása és számítása. Az alkalmazott hegesztőberendezések jellemzői. Ellenőrzési módszerek. Munkahelyi biztonság és egészségvédelem.

szakdolgozat hozzáadva 2013.02.08


Rögzítőelemek sematikus diagramjának kidolgozása acetilénpalack testének összeszerelése és hegesztése során. A termelés típusának meghatározása. Az összeszerelés és hegesztés módjának megválasztása, az áram fajtája, él-előkészítés. A hegesztett kötés méreteinek hozzárendelése.

teszt, hozzáadva 2013.06.19


A motor kialakításának rövid leírása. A turbinalapát megbízhatósági szintjének szabványosítása. MTBF meghatározása. Turbina megbízhatóságának kiszámítása ismételt statikus terhelés mellett és az alkatrészek megbízhatóságának számítása a hosszú távú szilárdság figyelembevételével.

szakdolgozat, hozzáadva 2012.03.18


Deck szakasz tervezési leírása. A termék hegesztési gyártási típusának meghatározása. Anyaghegeszthetőség értékelése. Az acél tulajdonságai és kémiai összetétele. A hegesztés gyártásának általános követelményei. Automatikus merülőíves hegesztési technológia.

teszt, hozzáadva: 2015.01.21


A karosszéria gyártásának technológiai folyamata, rajza, a szerkezet gyárthatóságának elemzése, a gyártástechnológia útvonala, ráhagyások, technológiai méretek és forgácsolási módok. A karosszériagyártás egyes szakaszaiban a főidő kiszámításának módszertana.

szakdolgozat, hozzáadva: 2010.12.04


Az összeszerelő egység felépítésének és működésének leírása. Az alkatrész szolgáltatási célja. Öntvénytervezés és karosszériagyártási folyamat fejlesztése, forgácsolási feltételek számítása és az alkatrész megmunkálási műveleteinek szabványosítása.

szakdolgozat, hozzáadva: 2017.10.04


A kerék gyártásához használt anyag jellemzői. A szerkezet gyárthatóságának elemzése. Hegesztési munkák arányosítása. Segédanyagok felhasználásának kiszámítása. A műszaki ellenőrzés szervezése. Egy termék egységárának meghatározása.

szakdolgozat, hozzáadva: 2014.07.09


A termék felépítéséhez felhasznált anyagok körének kiválasztása (természetes kőalkatrészekhez, dekoratív fém alkatrészekhez). Az összeszerelési egységek összetétele. Technológiai műveletek, átmenetek tervezése. Az alkatrész darabos gyártási idejének számítása.

szakdolgozat hozzáadva 2014.11.27


Nyersanyag, összeszerelés, hegesztés (áramerősség, ívhossz és feszültség meghatározása, szükséges elektródaszám meghatározása) és a technológiai folyamat idősebességének számítása vázlat szerinti alkatrésztartály gyártása érdekében.

A gépészet a termelőeszközök előállítása, fő feladata új, nagyobb termelékenységű gépek létrehozása, nemzetgazdaságilag szükséges mennyiségben, ugyanakkor magas minőségben, a legkevesebb hulladékkal és munkaerővel történő előállítása, anyagokból és rövid időn belül.
A gépészet szerepe hazánk gazdaságának fejlődésében igen nagy. A nemzetgazdaság műszaki újrafelszerelése a hazai gépészet magas fejlettsége miatt valósult meg. Mentalitásunk fejlett ága volt és az is, a Szovjetunió ipari fejlődésének alapja, és célja, hogy hozzájáruljon a nemzetgazdaság valamennyi ágazatának további technikai fejlesztéséhez, valamint az ország védelmi képességének erősítéséhez.
A gépészetben rendkívül nagy jelentőséget tulajdonítanak a turbinák gyártásának, amely iparágnak hozzá kell járulnia a támasztékok folyamatos villamosításához az SZKP programban, megjegyzik, hogy „a villamosítás, amely a gazdaság felépítésének magja. kommunista társadalom, vezető szerepet játszik a nemzetgazdaság valamennyi ágazatának fejlesztésében, a modern technikai haladás megvalósításában ... Ezért szükséges a villamosenergia-termelés előrehozott ütemének biztosítása. Az éves villamosenergia-termelést az évtized végére mintegy 900-1000 milliárdra, a második évtized végére 2700-3000 ard kilowattórára kell növelni.
A jelenlegi, 1959-1965 közötti hétéves időszakban az SZKP XXI. Kongresszusa által jóváhagyott nemzetgazdasági fejlesztési célszámoknak megfelelően hazai turbinaépületünk folyamatosan növekvő ütemben fejlődik. V. I. Lenin elképzelései az ország folyamatos villamosításáról valósulnak meg. A hétéves terv elmúlt hat évében az álló gőzturbinák egységnyi maximális teljesítménye 4-szeresére, a kondenzációs turbinák átlagos teljesítménye közel 2-szeresére, a fűtőturbináké közel másfélszeresére nőtt. A magas, 130 atm-es és 565 °C-os gőzparaméterekkel rendelkező gőzturbinák teljesítménye 8-szorosára nőtt (az összes adat az RSFSR turbinagyáraira vonatkozik).
Az SZKP XXII. Kongresszusáról elnevezett Leningrádi Fémgyár (LMZ) 800 MW-os gőzturbinát gyártott kéttengelyes kivitelben, az SM Kirovról elnevezett Harkovi Turbinagyár (KhTGZ) pedig egy 500 MW-os gőzturbinát egytengelyű kivitelben. tengelykialakítás, mindkettő 240 ata és 580 °C kezdeti gőzparaméterekkel.
Állópróbákon az 50 MW teljesítményű GT-50-800 KhTGZ blokk üzembe helyezési próbákon, a 25 MW teljesítményű LMZ gázturbinás blokk pedig üzemel.
A turbinatechnika fejlődése a következő ötéves időszakban 1966-1970. csicseriborsó folytatja a turbinák térfogati teljesítményének további meredek növelését, egy 800 MW, 100 MW teljesítményű egytengelyes gőzturbina létrehozását és a gyártás előkészítését a még erősebb blokkok kiadására.
Ezen összetett feladatok ellátása elválaszthatatlanul összefügg a tervezők, kutatók, technológusok és egyéb mérnöki és műszaki dolgozók számának növekedésével a gyárakban, a tudományos kutató- és tervező- és technológiai intézetekben. Ebben a tekintetben a turbinákra vonatkozó, azok létrehozását különböző szempontok szerinti szakirodalom iránti igény is növekszik, ezért nagyon kívánatos az egyes üzemekben a turbinák gyártásával kapcsolatos tapasztalatok általánosítása.
Ez a könyv az LMZ-ben és néhány más üzemben a helyhez kötött turbinák gyártásával kapcsolatos tapasztalatok alapján készült.
Remélhetőleg a könyvben bemutatott anyag hasznos lesz a turbinaépítőknek és különösen a fiatal szakembereknek.
A könyv olvasása során felmerülő összes megjegyzést és javaslatot a szerző kéri, hogy küldje el a „Mashinostroenie” kiadó leningrádi fiókjához a következő címre: Leningrad, D-65, st. Dzerzsinszkij, 10.

Számológépek